≡× MENÜ

• Szivattyúk kutakhoz
• Szűrők tisztításhoz
• Egész fúrás
• Fúrólyukszivattyúk
• Kutak

A sovány technológiák alkalmazása a vállalkozások feldolgozásában. Lean termelés: Alapelvek. Azonnali hibaelhárítás

A vállalat fejlesztése fokozatosan kijáratot biztosít a minőségi Új szint. Ehhez meg kell változtatnod a szokásos és megalapozott menedzsment módját, de ez nem kaotikus, de a jól átgondolt stratégiával összhangban. A nyereség akkor fog növekedni, ha a termelési módszerek, amelyek garantálják a jövedelem növekedését, a lehető legnagyobb mértékben javulnak, és a költségek és a veszteség minimalizálódnak. Az ilyen technológiát, amely régóta működik a globális piacon, "sovány hozzáállás a termeléshez".

Tekintsük a technika elveit, a hazai vállalkozásban való használatának jellemzőit, a termelés bevezetésének módjait. Meg fogjuk vitatni olyan akadályokat, amelyek egy innovatív vállalkozóban állhatnak az úton, hogy takarékos legyen. Adunk egy lépésenkénti algoritmust, amely segíthet új formák megszervezésében.

"Bőr" termelés: hogyan kell megérteni

"Sovány - Egy speciális módon megszervezni tevékenységét, amely optimalizálja az üzleti folyamatok érdekében, hogy megtalálják és felszámolására rejtett veszteségek és javítja a termelés minden stádiumában.

Ez a kifejezés általában két fő értékben értendő:

1. A gyakorlati eszközök és üzleti technológiák kombinációja a feladatok elérése érdekében.
2. A filozófiához közel álló rendelkezések rendszere, amely a tevékenységek szervezésének különös hozzáállását jellemzi minden szinten - az egyszerű munkavállaló számára.

Különböző irodalomban ez a technológia hivatkozhat:

• BP ("Lean Manufacturing");
• Angol egyenérték - "Lean termelés";
• Lean vagy Lin technológia (nyomon követése az angol kifejezésből);
• Így írható angol transzkripcióban, például "Lean elvek".

A modern menedzsmentben, a BP bevezetése nélkül, egyetlen vállalat sem számíthat az iparág vezető pozíciójára, sőt sem komoly versenyen is.

A leangyártás bevezetésének okai

A LIN-rendszeren folytatott tevékenységek újjáépítése nemcsak a legmagasabb vezetés kimondottsága lehet. A józan ész megmondja, hogy meg kell változtatnia a menedzsment megközelítéseket, ha a szervezet szisztematikusan:

• a megrendelések időzítését nem követik;
• a termelés költsége tilos magas;
• megnövekedett szállítási idő;
• a termékek a házasság nagy részét képezik;
• a pénzügyi egyensúly költségeinek aránya megengedettebb;
• korlátozott produktív képesség - van egy befejezetlen termelés.

Általánosságban elmondható, hogy a BP bevezetése segíteni fogja a felhalmozott problémákat rendszeresen megoldani, megváltoztatva a szervezet munkaterületét, és minőségi változtatás a helyzetet jobbra.

Mit hozhat a sovány technológiát

Bármiben is, a "crumbling" termelés technológiája belépett, pozitív változások garantáltak. A világtörvény azt mutatja, hogy a technika hatékonyan alkalmazott eszközei képesek javítani a helyzetet a következő menedzsment területeken:

• csökkentse a működési vagy termelési ciklust;
• optimalizálja a helyet az irodában vagy az ipari helyiségekben;
• csökkenti a befejezetlen termelés részvényeit;
• jelentősen javítja a termékminőséget;
• a munkaerő termelékenységének növelése;
• csökkentse az állóeszközök fenntartásának költségeit;
• nagyobb függetlenséget biztosít a munkacsoportok;
• hatékonyabbá teszi a vezérlést.

A szisztémás fejlesztések és más termelési pontok lehetséges.

FIGYELEM! A BP bevezetésének fő eredménye nem lesz az alkalmazott eszközök száma, és még a jövedelem pénzügyi mutatója, hanem a szervezet versenyképességének jelentős növekedése.

Ahol tanácsos alkalmazni a "támaszkodó" technológiát

Lin alkalmazható teljesen bármely termelési, kereskedelmi, szolgáltatásnyújtás területén.

Kezdetben az autógyártás, a Toyota óriás növények gyártásában használták. A megközelítés hatékonysága arra kényszerítette őt, hogy alkalmazkodjon más tevékenységi területekre. Az ilyen szférákban kapott BP legnagyobb terjedése:

• logisztikai (a "precíziós logisztika" neve);
• Ez (itt is használja a saját nevét "Presying Software Development");
• Építési technológiák ("Lean Construction");
• orvostudomány ("Lean Health");
• olajbányászat;
• oktatási rendszer;
• hitelszervezetek.

Bármelyik vállalatnál a LIN technológia elvei és módszerei is használtak, minden bizonnyal pozitív változtatásokat eredményez, és továbbfejleszti a fejlődést. Természetesen megfelelő kiigazításokat kell tennie az ipar sajátosságai alapján.

Végrehajtás vagy átalakítás?

A hazai gyakorlatban használt "BP bevezetése" kifejezés nem teljes mértékben pontos a technológiával kapcsolatban.

A "Végrehajtás" szokásos megértésében ez vagy ez a kezdési eszköz az állapot megváltoztatására a tervezetten. Például a termelési berendezések hatékonyságát 45% -ra becsülték, és a "végrehajtás" után 90% -ra kell mennie. A vezetők érzékelik a menedzsment technológiákat olyan szoftverként, amely telepíthető, és ezáltal biztosítja az ütemezett mutatókat.

A Lin technológia esetében ez a megközelítés nem működik. Összehasonlíthatja ennek a rendszernek a fejlesztését, amely nem a kezdetektől a végpontig, hanem a Helix telepítésével, amely minden körrel növeli a pozitív hatásokat, amelyekre szükség van az erők növeléséhez és az alkalmazottakhoz.

FONTOS! Az átalakulásnak állandónak és szisztematikusnak kell lennie, befolyásolhatja az összes területet, az egyes alkalmazottak gondolatainak képétől kezdve. Ehhez a technológia egyszerű és érthető eszközkészletet adott.

A Lean System elvei

Mivel a BP nem csak egy eszközkészlet, hanem a gondolkodásmód is, akkor szükséges, hogy a folyamat résztvevői az alapelvek szerint:

1. Termékérték a fogyasztó számára. A gyártónak meg kell értenie, hogy a jövőbeni vevő a termékeiben érvényes. Ezután lehetséges lesz eltörölni vagy jelentősen csökkenteni azokat a műveleteket, amelyek nem befolyásolják ezeket az értékeket a termelésben.
2. Csak szükséges intézkedések. Nyilvánvaló, hogy a termelési eljárásokat ténylegesen szükségesek, és megszüntessék az összes lehetséges erőforrás-elvesztést.
3. Nem egy folyamat, hanem patak. A termelési technológia nem lehet eljárási készlet, hanem folyamatos áramlás, ahol a műveletek logikusak és azonnal helyettesítik egymást. Fontos, hogy minden művelet hozzáadja az (1) bekezdésben meghatározott érték értékét.
4. Mire van szükség, és amennyire szüksége van. A termékszabadságnak meg kell felelnie a véges fogyasztók igényeinek és követelményeinek.
5. Nincs korlátozás a tökéletességre. A BP rendszer bevezetése nem fejeződött be, a folyamatosan változó piaci helyzetben a későbbi fejlesztések folyamatos munkáját biztosítja.

Rejtett veszteségek

A "támaszkodó" termelés rendszere rendkívül konkrét. Helyreállítása érdekében a termelés, akkor először meg kell tisztítani a meglévő rendszerben, így a legkézenfekvőbb „szivárgás”, azaz, minimalizálva rejtett veszteségek, csökkent a nem fogyatékos. Így a hatékonyság növekedni fog más területeken. Ezért először meg kell határozni a termelés lehetséges veszteségeinek főbb típusait. A LIN-rendszer alapítói és követői több fajból származtak:

• túltermékenyítő - a túlzott gyártás miatti veszteség (megerősíti más típusú veszteségek hatását);
• "Várandós" - a nem jövedelmező elvárások (különböző okokból, például egyszerű, késői szállítások, rossz berendezések kiigazítása, nem hatékony termelési ciklus stb.);
• dinamikus - a nem termelési mozgalmak és a nem megfelelő mozgások által okozott veszteségek (a szükséges eszközök vagy dokumentumok keresése, szükségtelenek nélküli intézkedések elvégzése, helytelen térség szervezése);
• "Tartalék" - a túlzott mennyiségű készletek (alkatrészek, dokumentumok, nyersanyagok stb.) Veszteség, amint azt a raktározási, keresési, stb.
• minőség - a hibás termelési eredmények (nagy házasság) okozta veszteségek;
• technikai - veszteségek a végtermék technológiai követelményeinek be nem tartása miatt;
• pszichológiai - A munkavállalók kreatív kiégése miatti veszteségek.

Lean Tools

A "támaszkodó" termelés által bejelentett célok elérése érdekében különböző kezelési eszközök széles skáláját használják:

1. 5. koncepció. Ez az eszköz az egyes fajták rejtett veszteségeit okozó fő folyamatok elsődleges megrendelésére szolgál. A módszer használata azonnal pozitív hatással van a termékek minőségére, a munkaerő-termelékenységre, a feltételek biztonságára. Az "5S" név tükrözi a rejtett veszteségek minimalizálásának öt fő szakaszát, amelyek mindegyike a "C" betűvel kezdődik:
   • válogató;
   • Önszervezés;
   • a munkahely megfelelő állapotában;
   • a munkahely szabványosítása;
   • javulás.
2. JIT módszer. A rövidítést "igazságos időben", "pontosan időben" visszafejtjük. Célja a termelési ciklus feltételeinek csökkentése, amely viszont jelentősen csökkenti a termelés költségeit, és ezért az áruk árát. A módszer lényege az, hogy az anyagokat és a nyersanyagokat csak akkor adják meg, amikor a termeléshez szükségesek. Ha a "szegélyezett" állapotban a munkahelyek jelentősen csökken, összehasonlítva az állandó re-mentes forrás anyaggal.
3. A "Poka - Yoke" módszer (Poka - Yoke). Fordítás a japán nyelvi kifejezésből - "Hiba védelem". A jelentés az, hogy megszüntesse a hiba feltételeit. Mindenki tudja, hogy a megelőzés mindig kevésbé bonyolult és költséges, mint a korrekció. Ezért a személyzet összes erejét és a kapcsolatok ellenőrzési erejét az eljárások megteremtésére vagy eszközökre kell elküldeni a hibák megelőzésére.
4. Kaizen megközelítése. A szó lefordítható, mint "javítás a leállítás nélkül". Az alapja a fokozatos átmenet a színpadról a szakaszra, az alábbiak mindegyike egy kis, de változik a jobb. Minden egyes szakaszban az aktuális beállítás először történik, majd a következő lépésben végrehajtott javításra specifikus lépéseket kínálnak.
5. Canban rendszer. Szintén egy japán módszer, amely szabályozza az anyagok és az áruk áramlását. A speciális munkakártyák használatára alapul, hogy a terméket a termelési ciklus során kísérje, mindegyiket "Canban" -nek nevezik. Ezek két faj:
   • kiválasztási kártyák - Tartozt információkat azokat a termékek részleteit, amelyeket más webhelyekről vagy beszállítókból kell fogadni;
   • rendelési kártyák - információkat hordoz a termékek vagy részei a szervezeten belül (faj, mennyiség), amely a termelési szakaszból származik.
6. Andon mód. Ez biztosítja a folyamat átláthatóságát az összes termelési résztvevő számára a vizuális vezérléssel, lehetővé teszi, hogy gyorsan kérjen segítséget, vagy megállítsa a folyamatot.
7. Smed módszer. ( „Single Minute Exchange-Die”, ami lehet fordítani a „halál késés, mint”) lehetővé teszi, hogy minimalizálja átmeneti veszteségeket közbenső szakaszaiban.
8. Minőség ellenőrzés Különböző vételi palettákkal készíthetők:
   • vezérlő levél;
   • vezérlő kártya;
   • rétegzés;
   • oszlopdiagram;
   • a szóródás, a pareto, az isica stb.
9. Minőség ellenőrzés A különböző diagramok, grafikonok és mátrixok segítségével történik:
   • hálózati ütemterv;
   • prioritás mátrix;
   • ties diagramok, affinitások, fa, mátrix stb.
10. Elemzés és minőség tervezés Különböző eljárásokkal végezhető:
    • "5 Miért";
    • "Minőségi ház";
    • FMEA elemzés stb.

Ez nem teljes listája az eszköztár "támaszkodó" termelésről. Mivel a BP, amint azt már említettük, nem olyan technológiák, de egy rendszer, a legnagyobb hatás Meg fogja hozni a technikák integrált felhasználását, bár mindegyikük külön-külön befolyásolja ezt, vagy hogy az ipar.

A sovány technológiával kapcsolatos sztereotípiák

A "takarékos" technológia termelésének főbb problémái - a vezetés vezetői és a személyzet vezetőiben. A hamis hiedelmek zavarják az új alapelveket az épületek gyártásához, és kihagyják őket magukon keresztül.

Mindazonáltal a sovány alapelvei objektívek, ezért a gondolkodás sztereotípiái nem lassíthatják meg a progresszív technológia bevezetését. Mi megakadályozza a rendszer tudatosságát? Tekintsük a fő belső kifogást:

1. "A vállalkozás évek óta dolgozott, és most jól működik, miért változik a bíboros?" Az a tény, hogy a piac gyorsan megváltozott az elmúlt néhány évtizedben. A gyártás régi elvei nemcsak nem biztosítják a szint megőrzését, de elkerülhetetlenül húzza vissza.
2. "Mindezek az idegen technológiák nem fognak dolgozni a mi mentalitásunkon." És az igazság, "támaszkodva" termelés, mint megközelítés, Japánban fejlődött, felvette és kifejlesztette nyugati üzleti világát. De ez a megközelítés nem valami pusztán nemzeti, az elvek univerzálisak, és a régi erőforrások karbantartása, egyszerűen "csomagolva".
3. "Nem igaz, próbálja meg dobni." A folyamatos fejlesztés rendszere nem cselekvés, nem egyszeri bevezetés, hanem az alapítvány teljes átalakítása, a munkaerő alapvető változása. Ha elindul, akkor az elindított fejlesztési mechanizmus nem áll meg: jó megszokja a jó.
4. "Csak egy csavar vagyok a rendszerben, mit tudok?" Ezek a hétköznapi munkavállalók gondolata, a hétköznapi személyzet gondolkodásuk, hogy semmi sem függ tőlük. A LIN-rendszer alapja azonban maga is megcáfolja ezt a sztereotípiát, hirdetve az elvét: "Minden csepp túlléphet az üvegből." A rendszernek köszönhetően könnyű válaszolni a kérdésre: "Mit tehetek?" És elkezd cselekedni: szervezze meg munkahely, javítsa az alárendelt berendezés munkáját, hozza létre a szükséges kapcsolatokat stb.
5. "Mindent meg kell változtatnod, nehéz és drága." Ebben az esetben csak a sztereotípiáknak szükségük van a "törés" -re. A Lean bevezetése nem igényel további beruházásokat, a személyzeti politika változásait, sem a technológiai rendszerek azonnali átszervezését sem. Beszélgetünk A globális változásról - a mentalitásról, és ez nagyon fokozatosan és fokozatosan történik.

A bőrgyártás a vállalat irányításának különleges rendszere. A fő ötlet állandó vágy, hogy kizárja a költségek. A bőrgyártás olyan koncepció, amely magában foglalja az egyes munkavállalók optimalizálásában való részvételt. Az ilyen rendszer a fogyasztó felé irányuló maximális irányvonalat célozza. Tekintsük meg részletesebben, hogy mi a sovány termelés rendszere.

A származási történelem

A LEAN gyártás bevezetése az iparban az 1950-es években történt a Toyota Corporation-ban. Az ilyen ellenőrzési rendszer alkotója Tiatyi volt. Nagyszerű hozzájárulás az elmélet és gyakorlatok továbbfejlesztéséhez kollégája - Siegeo Singo, amely többek között gyors referenciamódszert hozott létre. Ezt követően, az amerikai szakértők vizsgálták a rendszert, és kigondolni ő hívott Lean Manufacturing (Lean Production) - "Skinny Production". Először a koncepciót elsősorban az autóiparban használták. Egy idő után a rendszert úgy alakították ki, hogy feldolgozza a termelést. Ezt követően, az eszközök a karcsú gyártási elkezdték használni az egészségügyi ellátás, a közművek, a szolgáltatások, a kereskedelem, a fegyveres erők, a közigazgatás és más ágazatokban.

Fő szempontok

A Bőrgyártás a vállalkozásban a termék minden egyes szakaszában előállított termék értékének elemzését foglalja magában. A koncepció fő feladata a költségek kiküszöbölésének folyamatos folyamata. Más szóval, támaszkodva termelés megszüntetése semmilyen műveletet, ennek eredményeként milyen erőforrásokat fogyasztják, de az eredmény, érték nélkül jön létre a végfelhasználó számára. Például nem kell a készterméket vagy alkatrészeit raktáron készíteni. -Ért hagyományos rendszer A házassághoz, a módosításhoz, a tároláshoz és másokhoz kapcsolódó költségek a fogyasztóra tolódtak. A Lean termelés olyan rendszer, amelyre minden vállalat tevékenységét olyan folyamatokra és műveletekre osztják, amelyek hozzáadják és nem adnak hozzá termékértéket. Mivel a fő feladat, így az utóbbi szisztematikus csökkenése.

Bőrgyártás: veszteségek

Egyes esetekben a költségek a muda kifejezést használják. Ez a koncepció különböző költségeket, szemetet, hulladékot és így tovább. Taititi hétféle költséget adott ki. A veszteségek eredményeképpen alakulnak ki:

• elvárások;
• túltermelés;
• szállítás;
• a feldolgozás szükségtelen szakaszai;
• felesleges mozgások;
• hibás áruk kiadása;
• felesleges állományok.

A fő Taititi túltermelést tekintett. Ez egy tényező, amelynek eredményeképpen a fennmaradó költségek merülnek fel. Egy másik bekezdés a fenti listához került. Jeffrey Lyker, aki tanulmányozta a Toyota tapasztalatát, az alkalmazottak nem realizált potenciálját veszteséges. Forrásaiként költségek nevezzük túláram, alkalmazottak tevékenységet végző fokozott intenzitással, valamint egyenetlen működését a műveletet (például egy megszakítás menetrend miatt ingadozása kereslet).

Alapelvek

A bőrgyártás öt szakaszra osztott folyamatként jelenik meg:

1. Egy adott termék értékének meghatározása.
2. Létrehozza ezt a terméket.
3. Folyamatos áramlási áramlás biztosítása.
4. A fogyasztói lehetőségek biztosítása az áruk kihúzására.
5. A kiválóság törekvése.

Azok a külön elvek között, amelyeken a Lean gyártás alapul, ki kell osztani:

1. A kiváló minőség elérése az áruk az első bemutatásból történő szállítása, a "nulla hibás" rendszer használata, a problémák azonosítása és megoldása az előfordulásakor.
2. A fogyasztókkal való hosszú távú kölcsönhatás kialakulása az információ, a költségek és a kockázatok elválasztásával.
3. Rugalmasság.

Gyártó rendszerA Toyota-ban használt két alapelven alapul: autononizáció és "pontosan az időben". Ez utóbbi azt jelenti, hogy a közgyűlés összes szükséges eleme abban a pillanatban, amikor szükséges, szigorúan bizonyos mennyiségben a raktárkészlet csökkentése érdekében.

Kompozit elemek

A vizsgált koncepció keretében különböző komponenseket kiemelnek - a támaszkodó termelés módszerei. Néhányan ellenőrző áramkörként is működhetnek. A fő elemek a következők:

• Egységes áruk áramlása.
• Közös berendezések gondozása.
• Rendszer 5-ös.
• Kaizen.
• Gyors hívó.
• Hibamegelőzés.

Ágazati lehetőségek

A Lean Egészségügyi ellátás az orvosi személyzet ideiglenes költségeinek csökkentésének koncepciója, amely nem kapcsolódik közvetlenül az emberek számára. A Lin-Logistics egy húzási séma, amely ötvözi az összes beszállítót az értékteremtés áramlásához. Ebben a rendszerben kis mennyiségben részleges feltöltése van. Mivel a fő mutató ebben a rendszerben van egy logisztikai kumulatív érték. A Lean gyártás eszközeit a Dánia postai irodája használja. A koncepció részeként a javasolt szolgáltatások nagyszabású szabványosítását végezték el. Az esemény célkitűzései a termelékenység növekedését, felgyorsítást végeztek. A szolgáltatások ellenőrzésére és azonosítására szolgáló "Preamy Value" kártyák került bevezetésre. A munkavállalók motivációjának rendszerét is kifejlesztették és bevezetik. Az építés speciális stratégiát alakított ki, amely az épületszerkezetek folyamatának hatékonyságának javítására összpontosított minden szakaszban. A LIN-termelés elveit a szoftver fejlesztéséhez igazították. A városi, közigazgatásban a vizsgált rendszer elemeit is használják.

Kaizsen.

Az ötletet Dr. Deming 1950-ben fogalmazták meg. Ennek az elvnek a bevezetése nagy bevételt hoztak Japánban. Ehhez a szakember elnyerte a császár érmét. Egy idő után a tudomány szakszervezetére, és bejelentette, hogy díjat számít fel nekik. Az ipari áruk minőségét.

A filozófia Kaizen előnyei

E rendszer előnyeit minden egyes ipari ágazatban becsülték, ahol a feltételeket a legmagasabb hatékonyság és teljesítmény. Kaizen japán filozófiának tekinthető. A folyamatos változások előmozdítása. A gondolat iskolája Kaizen ragaszkodik ahhoz, hogy az állandó átalakulások egyedülálló módon járjanak el. A rendszer fő hangsúlya lehetővé teszi a termelékenység növelését a felesleges és kemény munka kiküszöbölésével. A meghatározás maga hozta létre összekötő két szó: „Kai” - „változás” ( „megtért”) és a „zen” - „az oldalán a legjobb.” A rendszer előnyei nyilvánvalóan tükrözi a Japán gazdaság sikerét. Ez nemcsak a japán magukat, hanem a világ szakértőit \u200b\u200bis elismert.

Célok Koncepció Kaizen

Öt fő irányt, amelyre a termelést elvégzik. Ezek tartalmazzák:

1. Csökkenti a hulladékot.
2. Azonnali hibaelhárítás.
3. Optimális használat.
4. Csapatmunka.
5. A legmagasabb minőségű.

Azt kell mondani, hogy az alapelvek többsége a józan észre alapul. A rendszer fő összetevői javulnak az áruk minősége, az egyes alkalmazottak folyamatához, az interakció és a változásra való felkészültség. Mindezek az események nem igényelnek komplex matematikai számításokat vagy tudományos megközelítéseket keresnek.

Hulladék csökkentése

A Kaizen filozófia elvei minden szakaszban jelentős veszteségek csökkentése (műveletek, folyamatok). A rendszer egyik fő előnye, hogy minden alkalmazottat tartalmaz. Ez viszont magában foglalja az egyes ilyen munkák javítására irányuló javaslatok fejlesztését és későbbi végrehajtását az erőforrás-veszteség minimalizálásához.

Azonnali hibaelhárítás

Minden alkalmazottnak a Kaizen fogalmával összhangban ellensúlyozni kell a problémákat. Ez a viselkedés hozzájárul a gyors megoldásokhoz. Azonnali hibaelhárítással a termelési ciklus ideje nem növekszik. A problémák azonnali megoldása lehetővé teszi, hogy a tevékenységeket hatékony csatornává tegye.

Optimális használat

A gyors megoldás esetén az erőforrások felszabadulnak. Felhasználhatók más célok javítására és elérésére. A komplexumban ezek az intézkedések lehetővé teszik a hatékony termelés folyamatos folyamatát.

Csapatmunka

A munkavállalók problémáinak megoldásának vonzereje lehetővé teszi, hogy gyorsabban találjon ki. A sikeres leküzdési nehézségek megerősítik a szellemet, és növelik a vállalat alkalmazottai önbecsülését. A konfliktushelyzetek kiküszöbölése, hozzájárul a magasabb szintű és alacsonyabb alkalmazottak közötti bizalmi kapcsolatok kialakulásához.

Legjobb minőség

A gyors és hatékony megoldás a problémákhoz hozzájárul a csapat összehangolt munkájához, nagy mennyiségű forrást hozva. Ez viszont biztosítja a termékek minőségének javítását. Mindez lehetővé teszi a vállalat számára, hogy új kapacitással lépjen be.

Ebből a cikkből megtanulod:

• Mi hagyja a termelést
• A támaszkodó termelés milyen eszközei a legtöbb kereslet
• Hogyan hajthatjuk végre a Lean gyártást a szervezetben
• Melyek példák a külföldön és Oroszországban támaszkodott termelés koncepciójának sikeres bevezetésére

A gyártási rendszer fő feladata az "értékteremtés áramlása" fogyasztói folyamatos képződése. Alapja a termelési folyamatok illetékes kombinációja, amely lehetővé teszi a minimális munkaerőköltséggel rendelkező termékeket. Ez a megközelítés pozitív hatással van a gazdasági mutatókra és a vállalat tevékenységeire, ideértve az áruk költségét, a munka jövedelmezőségét, a nyereséget, a mennyiséget jelenlegi eszközök, Pr. Minden felsorolt \u200b\u200bpozitív változás hozzájárul a lean termeléshez.

Mi a sovány termelés rendszere

Lean termelés (angolul két jelölés: "Lean gyártás" és "lean termelés") a vállalat irányításának különleges koncepciója, amelyben a munka szintje csökken a veszteségek csökkentésével. Megjegyezzük, hogy a veszteségeket mindannyian negatívan befolyásolja a termelés hatékonyságát. A fő fajok száma magában foglalja:

• mozgások (a berendezések indokolatlan cselekvései, az eltöltött idő és az áruk költségeinek növekedését provokáló üzemeltetők);
• szállítás (haszontalan elmozdulások, késések, károk stb.);
• technológia (a technológia hiányosságai, amelynek köszönhetően a termék nem felel meg az összes követelménynek célközönség);
• túlzott termelés (a fennmaradó, nem forrasztott termékek, a számvitelre, amelynek tárolását is kell fizetni);
• várakozás (egyedi termékek a feldolgozási sorban, ami szintén növeli a végső költségeket);
• hibák (kár, hogy a további költségek);
• készletek (felesleges késztermék).

A Lean gyártás használata mind a tervezési folyamatban, mind a projektmenedzsmentben, az áruk gyártása során, sőt a termék marketing alatt is megengedett.

A rendszer gondos gyártási megjelent 1980 - 1990, hála a japán mérnökök Taititi meg és Sigo Singo (sőt, az első említése ennek a megközelítésnek már a közepén a 20. században, de csak a század végére , egyetlen rendszer alakult ki). A mérnökök arra törekedtek, hogy megszabaduljanak olyan műveletektől, amelyek nem adnak értéket a terméknek az életciklusában. Ez nem csak a technológiáról szól, ez egy teljes menedzsment koncepció, amely a leginkább a piacra irányul. Előfeltétele a vállalat teljes munkatársainak folyamatának érdeke.

A (még az egyes összetevők) gyakorlása megmutatta, hogy a hatékony termelés hatékony és ígéretes, így ma ezt a megközelítést alkalmazták különböző területeken. Kezdetben csak a Toyota gyárakban, a Honda stb .ben létezett, ezért a név "Toyota termelési rendszer" volt. A ebben a pillanatban Könnyen találkozhat más gömbökben, mint például:

• gyógyszer;
• kereskedelmi;
• logisztika;
• banki szolgáltatások;
• oktatás;
• olajtermelés;
• épület;
• informatika.

Függetlenül attól, hogy a felhasználás terjedelmétől függetlenül a Lean gyártás lehetővé teszi a kisebb veszteségekkel végzett munka nagyobb termelékenységét. Érdemes azonban megjegyezni, hogy ezt a rendszert hozzá kell igazítani egy adott vállalat feltételeihez.

Vállalatok, amelyek munkája a támaszkodó termelés fogalmán alapul, más néven "juh". A többiek közül számos jellemzőt különböztetnek meg:

• A munkavállalók a normál gyártási folyamat fő tényezőjét tekintik. A személyzet, hogy a kreatív erő szerepe van, míg a technika csak a probléma megoldásának módja. Úgy véljük, hogy még a legjobb technológiák, tervek és elméletek is megfosztják a lehetőséget, hogy a vállalat sikerét hozza. Csak a kreatív és szellemi potenciállal rendelkező emberek képesek.
• A termelési rendszerek célja a maximális veszteséges részvény, a folyamatos javulás megszüntetése. Ezekben a folyamatokban a napi szinten a csapat minden tagja szerepel: egy egyszerű munkavállaló a felső vezetésig.
• A döntések meghozatalakor a menedzsment figyelembe veszi a további fejlesztés kilátásait, és nem az aktuális anyagi érdekeket. A vezetők nem vesznek részt semmilyen előnyben részesítve a parancsot, tiltották túlságosan szoros ellenőrzést, értékelték a munkavállalókat számos mutatóval.

Elsődleges menedzsment feladat - a munkafolyamat megszervezése, a problémák felderítése és megelőzése érdekében. Ne feledje, hogy bármely szakember esetében különösen értékelik a nehézségek észlelésének és az ezekből való kilépés képességét.

A leangyártó rendszer bevezetése lehetetlen, anélkül, hogy bemutatná az alapelveit, és az itt használt eszközökkel való együttműködés képességeit. Először is, beszéljünk az elvekről.

Mennyire hatékony a Lean gyártás bevezetése a vállalkozásban

A "Lean" módszerek használata komolyan adhat hatások:

• a termelékenység növekedése 3-10 alkalommal;
• 5-20-szor csökkentése;
• 10-100-szoros termelési ciklus csökkentése;
• a raktárakban tárolt térfogatok csökkentése, 2-5 alkalommal;
• a házasság szűrése 5-50 alkalommal;
• az új termékek gyorsabb kiadása 2-5 alkalommal.

A lehajló technológia használatára vonatkozó külföldi és belföldi gyakorlatok legjobb példái a következő eredményeket mutatják a különböző iparágakban:

• Elektronikus ipar: A termelési szakaszok száma 31-től 9-ig terjedő, a termék gyártásának felgyorsítása 9-től 1 napig, a termelési területek egynegyedének felszabadulása, a hat hónapos 2 millió dollárt megtakarítva.
• Aviaphrom: Rendelés végrehajtása 16 hét helyett 16 hónap helyett.
• Autóipar: minőségi növekedés 40% -kal.
• Színes kohászat: növelje a teljesítményt 35% -kal.
• A nagy tonnás edények gyógyszeripari javítása: a termelési területek egynegyedének felszabadulása, az egyik fő művelet gyorsabb megvalósítása - 2 óra a 12 helyett, 400 ezer dollárt takarít meg 15 napon belül.
• Az autóipar összeszerelése: A termelési területek 20% -ának felszabadítása, új épület megtagadása, hetente 2,5 millió dollárt takarít meg.
• Gyógyszeripar: A hulladék csökkentése 6% -ról 1,2% -ra, csökkentve a villamosenergia-fogyasztást 56% -kal, 200 ezer dollárt takarít meg évente.
• Fogyasztási cikkek gyártása: nőtt a termelékenység 55% -kal csökkent a termelési ciklus 25% -kal csökkenti a tartalékok 35% -kal, a megtakarítás mintegy 135 ezer dollárt hetente.

Az orosz piac akuten érzi magát a szakemberek hiánya az optimalizálás tapasztalataival támaszkodva technológiával. Az a tény, hogy a "Lean" álláspontból az optimalizálásnak át kell haladnia az összes csapattagon keresztül. Az ilyen nagyszabású megközelítés a legfontosabb komplexitást vonja maga után - a szakembernek a tanár, a felügyelő, az előrejelző és az analitika készségeinek kell lennie.

A sovány termelés alapelvei és céljai

A támaszkodó termelés fogalma a vállalkozásban kétféle tevékenységre osztható: műveletek és folyamatok, amelyek értéket adnak hozzá a termékhez egy potenciális ügyfél számára, és olyan műveletek és folyamatok, amelyek nem adnak hozzá. Minden, ami belép a második csoportba, veszteséges, ami azt jelenti, hogy meg kell szüntetni.

Hívjuk a lean termelés legfontosabb céljait:

• a költségek csökkentése, beleértve a munkát is;
• a gyártási áruk időzítésének csökkentése;
• a termelési és raktárterület csökkentése;
• garantálja az Ügyfél köteles kézbesítését;
• a maximális minőség bizonyos költség / minimális költség esetén bizonyos minőségű.

Mint már azt mondtuk, hogy nem lesz képes bevezetni a sovány termelést, anélkül, hogy megértené a rendszer elveit. Lehet, hogy meglehetősen egyszerűnek tűnhetnek, de a szervezetnek sok erőfeszítést kell költenie az őket.

Itt alapelvek Ez a rendszer:

• Keresse meg, mint a termék értéke a végfelhasználó szempontjából. Az a tény, hogy a vállalat számos manipulációt eredményezhet, amelyek nem hordoznak értékeket az ügyfél számára. Csak tudva, hogy mit akar a fogyasztó, meg fogja érteni, hogy a folyamatok közül melyik érvényes, és amely ebben az értelemben haszontalan.
• Válassza ki a szükséges intézkedéseket a munka láncolatában, és megtagadja a veszteségekhez kapcsolódóakat. Ehhez mindent részletesen le kell írnod, a megrendelés fogadásának szakaszától kezdve, és az áru átvételének befejezését az ügyfélnek. Tehát meghatározza a munka optimalizálásának lehetőségeit.
• Változtassa meg a termékgyártási lánc műveleteinek sorrendjét - ideális esetben egy munkafolyamatnak kell lennie. A várakozás, a leállás és a műveletek közötti egyéb veszteségeknek nincs ideje. Valószínűleg meg kell reflise a folyamatokat, és el kell kezdeni az új technológiák használatát. Ne feledje: Csak azok a műveletek, amelyek növelik a termékértékét.
• Tegye meg a végső fogyasztói igényeket, vagyis engedje el a termékeket és azok mennyiségeit, amelyek igazán szükségesek az ügyfelek által.
• Törekedjen a tökéletességre, folyamatosan megtagadja a haszontalan műveleteket. Egyszeri munka lehetetlen egy sovány gyártási rendszeren - ha úgy dönt, hogy ezt az elv végrehajtja, akkor folyamatosan javítani kell a vállalat folyamatait.

8 Szivárgási eszközök

• Szmed ("Bélyegzés változása egy percben") - gyorsan újrakonfigurálási rendszer A berendezés, amelyen egy szabály érvényes: csak néhány percet kell cserélni vagy újrakonfigurálni egy eszközt, és jobb másodpercet.

Ezt a követelményt elvégezheti, ha:

1. az összes üzembe helyezési műveletet külső és belső;
2. belső fordítás külső fordítás;
3. cserélje ki a rögzítőelemeket a funkcionális bilincsekhez;
4. további eszközök alkalmazása.

• TPM vagy teljes termelési karbantartás - A technológia hatékony karbantartása az egész csapat részvételével. A munka állapotú berendezések megelőző javítása és támogatása miatt a lehető legnagyobb mértékben érhető el, támaszkodva.

  A TPM kulcsfontosságú feladata, hogy azonosítsa és megszüntesse a berendezés hibáit, mielőtt problémákat okozna. Az eszköz használatához a megelőző karbantartási grafikonok szükségesek, nevezetesen a tisztítás, a kenőanyagok stb. Ennek eredményeként az OEE emelkedik, vagyis a berendezés teljesítménymutatója.

• Jit, vagy csak időben ("Szigorúan időben") - az anyagok és a nyersanyagok használatának módja. Minden gyártási szakaszhoz szükséges összes komponenst pontosan időben szállítják, de nem korábban. Tehát elkerülhető a raktárak túlcsordulásának elkerülése, a befejezetlen áruk felhalmozódása.

Mit kell figyelembe venni a gazdálkodó rendszer megszervezésénél a vállalkozásban

Amikor a vállalatban lean termelési technikákat fog bevezetni, jobb, ha egy kis elindul. Például egy adott termékre, projektre vagy rendelésre összpontosít, és átadja azt a lean alapelvekre - így értékelni fogja a megközelítés lehetőségét és előnyeit.

Amikor átszervezett, akkor teljesen el kell hagynia a hagyományos ötleteket a munkafolyamat és a résztvevők. Jobb, ha a legsúlyosabb minden veszteséget választani, és vigye el. Pozitív eredmény Az ilyen munka növeli a munkavállalók bizalmát a crumbling termelés módszeréhez.

A legjobb, ha megbirkózzunk az átmeneti rendszerhez való átmenethez, amelyek egyszerre több patakot csatlakoznak, és adják meg az általuk gyűjtött végterméket. Ez lehet egy összeszerelési vállalkozás - megkapja az elemeket, összegyűjti az autót, és adja meg. Ha az átalakulás folyamatát egy ilyen cégben indítják el, továbbra is elterjedhet a beszállítóknak és a forgalmazóknak.

A "szabadidő" szervezet kialakulásának fő nehézsége gyakran a résztvevők átláthatóságának feltétele. A hatékony megközelítés csak a maximális előnyöket nyújtja, feltéve, hogy a patak összes résztvevője látható. Ez az, hogy közzé kell tennie a kereskedelmi titkokat, pénzügyi adatokat, és a vállalatok gyakran megtagadják. A bizalmatlanság leküzdése lehetővé teszi a több feltétel betartását:

• az egyes családi családi résztvevők értéke összeáll;
• a patak összes cégének előnyösnek kell lennie, amely megfelel a befektetési volumenüknek;
• az áramlási tagoknak együtt kell lenniük, és folyamatosan ellenőrizniük kell az összes áramlási területet, hogy észleljék a veszteséget és megszüntessék őket.

A gyakorlati bemutatóként a legnagyobb befektetések az áramlás kezdeti szakaszaira esnek (kis tételek tömegtermelés cseréje). És a fő előnyök a vállalatok számára az áramlás utolsó szakaszában, azaz eladók. Az ilyen igazságtalanság elkerülése érdekében a vállalatoknak meg kell találniuk a kompenzációs mechanizmusokat, például az új termelési létesítményekbe való közös befektetéshez.

A vállalkozásban támaszkodva történő használatához bizonyos feltételek szükségesek:

• A "változások ügynöke" szükséges, úgynevezett olyan személy, aki elegendő hatósággal rendelkezik, amely készen áll a konfliktusokra és az új elvek bevezetésére irányuló küzdelemre.
• A vállalat általában, és nem csak a "változás ügynöke", alapvető információknak kell lenniük a támaszkodó termelés és folyamatainak lényegéről.
• Az üzletnek a válság helyzetében kell lennie, mert csak olyan vállalatok, ahol minden nyilvánvaló, nem túl jó, készen áll az alapvető változásokra.
• Szükséges, hogy világos és teljes képet kapjon az értékáramlásról a vállalkozásban.

A szervezet áramlásának végrehajtása érdekében ilyen lépéseket kell végrehajtania:

1. Külön termelés a sejtekből a termékcsalád és a csapatok formájában, hogy mindegyikük dolgozzon.
2. Hozzon létre egy osztályt, amely felelős a munkacsoportok tapasztalatainak gyűjtéséért és elemzéséért. Így lehetséges a legtermékenyebb gyakorlatok elosztása és a csoportok többi részét megtanítják.
3. Tervezzen és tartsa az eseményeket, amelynek köszönhetően hagyományos munka A párt karcsú áramká válik, a technikai átszervezés elvégzéséhez. Szükséges továbbá, hogy kiemeljük az érték létrehozásának folyamatát, amelyre a szervezet jelenleg nem képes befolyásolni (ha van), és döntse el, hogyan alkalmazkodhat hozzájuk.
4. Fejlessze azokat a célokat, amelyek a vállalat főbbek lesznek: a készletek, a munkakörökök csökkentése stb.

Gyakran előfordul, hogy a félelemes személyzet a "sovány" átmenetre utal, mert az optimalizálás általában az állam csökkentését jelenti. Nem akarják elveszíteni az embereket, egyes szervezetek növelik a termelési volumeneket. Ez a megközelítés indokolt a támaszkodás hatásának köszönhetően, vagyis a vállalat versenyképességi és értékesítési volumenének növekedése. De javasoljuk, hogy előzetesen növekedési stratégiát készítsünk.

Bármi is legyen szomorú, de leggyakrabban az államnak le kell rövidítenie. A csökkentést az előnyök és veszteségek tekintetében is elvégezni kell a támaszkodó termelésben - először is, ki kell mondani búcsút olyan alkalmazottaknak, akik nem hoznak létre értéket az ügyfél számára.

Az új munkák új alapelveinek bevezetésével felszabadított erőforrások célszerű elküldeni a vállalat új szükségleteit, ösztönözni az új szférák iránti keresletét vagy fejlődését.

Sikeres példa a Japánon kívüli Lean gyártás bevezetésére

A Japánon kívüli sovány gyártás klasszikus példája Porsche története. Értékesítési csúcsa 1986-ban jött, amikor a vállalat 50 000 autót értékesített, de 1992-ben csak 14 000 példányt lehetett eladni. Abban az időben, a vállalkozás használta a hagyományos német megközelítés: a fő arányok történtek mérnöki készségek, és a cég volt megkülönböztetni egy bonyolult és merev irányítási struktúrát.

Elég hosszú értékesítési cseppet észleltek a menedzserek, mint a piac ideiglenes ingadozása, de amikor 1991-ben Porsche 40 millió dollárt vesztett, komoly válság vált nyilvánvalóvá. A vállalat megmentése érdekében vendelin videokinget vonzottak - abban a pillanatban részt vett az autóipar legnagyobb gyártójának vezetőinek. Ő volt, aki megkapta a "Változás ügynöke" szerepét a Lean gyártás átmenetében.

A Videoking úgy döntött, hogy megtanulja és kölcsönöz a japán gyártók tapasztalatait, akiknek ideje van az európai piac átlagos árszegmensének megragadására. Két év alatt négyszer látogatott Japánban, ahol találkozott szakértőkkel, részletesen tanulmányozta a legnagyobb autóipari vállalatok munkájának elvét.

Ennek eredményeképpen a Porsche megállapodást kötött a japán Kaizen Intézettel (képzés és végrehajtás a sovány gyártás a világon). Tanulmányok kimutatták: A nagy veszteségek kapcsolódnak a rugalmatlan tervezési és termelési rendszerhez, a mérnökök konzervatival, gyenge kapcsolatai az értékteremtés értékének szakaszai között. És a legmeglepőbb a német márkához, a válság másik oka a végtermékek házasságának nagy részévé vált, mely ezután megszüntette a szolgáltató központokat.

Mint minden régi német cég, Porsche nehézségekkel jár. Ezért Videking kellett szervezni képzés Japánban irányító, mérnöki és termelési személyzet és szakértőket is felkér Kaizen Németországba.

A videoking javasolta és megtestesítette a lépéseket:

1. Csökkentette a hat-négy ellenőrzési szintek számát, egyszerűsíti a termelési szakemberek hierarchiáját - 10 főre osztva egy mester által vezetett csapatokra.
2. Létrehozott egy "árnyék táblát" a vizuális minőségellenőrzéshez - az összes azonosított házasságot itt rögzítették. Úgy döntöttek továbbá, hogy ösztönzik a házasság azonosítását a korai szakaszokban, míg a költsége továbbra is minimális. Minden alkalmazottat megmagyaráztunk arról, hogy a vállalatoknak sokkal komolyan kellett fizetniük a házasságért, amely a fogyasztónak feltárta, mint az oktatás szakaszában azonosított hibák. A legtöbbre a munkavállalókat a hibáik valódi árával megdöbbentették.
3. A javaslatok benyújtásának rendszerét szervezett, köszönhetően, hogy minden alkalmazottja saját elképzeléseit kínálhassanak a munka javítására. Ha a javaslat valóban hozzájárult a minőség és a teljesítmény javításához, bevezetésre került, és ösztönözték a sikeres ötletek szerzőit. Természetesen egy ilyen rendszer létezett a sovány módszerekre való áttérés előtt (sovány termelés), de aztán bármilyen ajánlatot találtak a bajonetten, ezért nem volt értelme.
4. A "Porsche" -be vezette a saját minőségellenőrzési rendszerét. A munkavállalók minden egyes csapatához az ütemezett mutatók listáját fejlesztették ki, amelyet a vállalat bármely alkalmazottja láthatott. Ezek az adatok mindegyik szakaszban a házasság százalékos aránya, a részek szállítási ideje pontossága a következő szakaszba és fegyelemre.

Amellett, hogy a megtestesült ezeket a lépéseket, „Porsche” követték a Kaizen szakemberek, a fő célkitűzése, amelyben volt egy-állomány csökkenését és a szervezet egy sima alkatrészek mozgását a nyersanyagok feldolgozása során a build a késztermék. De a saját termeléssel való együttműködés nem volt a "Porsche" egyetlen színpadra, a vállalat úgy döntött, hogy elősegíti a támaszkodó technológiát beszállítói között, igényes ellátásokat az "pontosan időben" elven. Ennek eredményeképpen két év alatt a 60 szállítói növény közül 30 komolyan megváltoztatta a munkát.

Az illetékes menedzsmentnek és az 1991-től 1997-ig történő termelésnek köszönhetően a "Porsche" kulcsfontosságú mutatók az ilyen változásokon mentek keresztül:

• a koncepció létrehozásának ideje, mielőtt egy sorozatba kerülne, 7-3 évig csökkent;
• a hegesztés kezdetétől az autó felszabadulásához 6 hétig 3 napig csökkent;
• a készletek szintje 6-szor csökkent;
• a szállított részletekben a házasság szintje 100-szor csökkent, a gyártósoron - 4 alkalommal;
• a termelési termelés karbantartása 3-szor csökkent.

A "Porsche ismét elérte a jövedelmező mutatókat, képes volt megőrizni a függetlenséget és annak pozícióját a drága sportkocsik piacán.

Példák a Lean gyártás bevezetésére Oroszországban

A támaszkodó rendszer bevezetése országunkban nehéz feladat, amely nagy energiafogyasztást igényel. És mindig az események fejlesztésének valószínűsíthető forgatókönyve továbbra is meghiúsul a végrehajtásban. A fő tényező itt egy mentalitás, amely radikálisan különbözik a japánul. Az oroszok azonban a japánokhoz képest sokkal nagyobb kreatív potenciállal rendelkezik, ezért a vezetésnek kreatívnak kell lennie, ahelyett, hogy száraz diagramokat, szabályokat és tökéletes rendet használna.

Sok nagy orosz vállalat már alkalmazza a támaszkodó termelés alapjait, amellyel a versenytársakkal kapcsolatos kézzelfogható előnyökkel büszkélkedhet. Így a GAZ-csoport 14 éve dolgozik a Lean rendszeren, és a befejezetlen termelés volumenének egyharmada csökkenést ért el, a munkaerő termelékenységének növekedése minden évben 20-25% -kal, csökkentve az időt a célberendezéshez 100% -ra, a termelési ciklus egyharmada csökkent.

2013-ban, 2013-ban úgy döntöttek, hogy komolyabb lépést tettek, és a beszállítók lehajolása - elsősorban a vezetés aggódó szállítási társaságok. Az a tény, hogy az oroszlán részesedése a "Rusala" termelési költsége a logisztika költsége, így a kiválasztott megközelítés lehetővé tette, hogy 15% -ot takaríthat meg a költségek elérése után öt éven belül.

A "Kamaz" A "Kamaz" A "Kamaz" integrált felhasználása lehetővé tette a rangok 1,5-szeres csökkentését, 11 ezer darab nagyméretű tartályt, csökkenti a tartalékokat 73 millió rubelrel, a harmadik pedig a termelési területek csökkentése érdekében.

Az összes megnevezett vállalat 7-15 évet töltött a sikerhez, de ma a piacon lévő pozícióik elérhetetlenek a belső versenytársak számára. Ezért, ha csak a sovány módszerekkel dolgozik, ne tagadja meg a vállalkozásait az első hónapokban és években az eredmények hiányában.

Legjobb könyvek a szabadidős termelésről

A támaszkodó termelésről és a rugalmas módszereiről nagyon kevesen íródott. Az alábbiakban négy könyv, köszönhetően, hogy megértse ezt a koncepciót, és elkezdheti használni.

• James P. Wumek, Daniel Jones. Lean termelés: hogyan lehet megszabadulni a veszteségektől és elérni a vállalat jólétét.

A szerzők az alapítók és a népszerűsítők között vannak, így a "Lean", így ebben a könyvben részletes elméletet és gyakorlati lépések leírását találja. Számos példa van a különböző országokban működő vállalatok gyakorlatából is. Javasoljuk ezt a könyvet a szakemberek számára.

• Taititi azt. Termelési rendszer "TOYOTA".

Taititi ez a rendszer alkotója a Toyota gyárakban, amely Kanban, Lean és más módszertanok őse lett. Itt olvassa el a rendszer rendszeréről és a márka fejlődésének és sikerének harmincéves történelméről. A könyv hasznos lesz mind a szakemberek, mind az emberek, akik érdeklődnek a filozófia iránt.

• A Publishing House fejlesztői csoportja A termelékenység sajtója a "termelés nélkül a munkavállalók veszteségének" szövegködését jelenti.

Részletesen elmondja meglévő fajok Veszteség és annak meghatározása. A szerzők megosztják az összes folyamatot a termékhez való hozzáadásával és hozzáadásával, majd azt javasolják, hogyan lehet megszabadulni a másodiktól. A tankönyv a vezetők, az igazgatók, a vállalkozások tulajdonosai, és mind a "lean" és önmagában is hasznos lesz.

• Eric ábra Üzleti karcolás. Lean indítás.

A könyv érdekli a kezdő és tapasztaltabb vállalkozók, valamint az emberek, akik követik a modern gazdaság trendjeit. Eric rizs magyarázza: az üzleti és minden más terület olyan gyorsan fejlődik, hogy a tiszta tervek több hónapig elmentek a múltba. Ehelyett "állandó indítás". Javasoljuk, hogy megismerje ezt a koncepciót minden üzleti tulajdonosnak, vagy aki csak az üzleti tevékenységükre gondolt.

Sovány (Lean Production, Lean Manufacturing) - egy olyan megközelítés, amely a veszteségek csökkentésével a munka minőségének javítását célozza. Ez a megközelítés a tevékenység minden aspektusára vonatkozik - a tervezés és a termelés, a termékek értékesítése.

A támaszkodó termelés (Lean System) elveit a japán vállalatok az 1980-as évek végén, az 1990-es évek elején fejlesztették ki.

A Lean System megközelítés célja olyan intézkedések csökkentése, amelyek nem adnak értéket a termékhez, minden életciklusában.

Mint a legtöbb japán megközelítés a menedzsmenthez, a "Lean Manufacturing" -nek, mind a filozófia, mind a rendszerként, valamint az eszközkészletként tekinthető. A sovány rendszer elvei állandó hosszú távú munkát jelentenek a minőség javítására és a veszteségek csökkentésére. A célok eléréséhez a minőségi eszközöket alkalmazzák. A Lean gyártás elvének megvalósítását a fejlett módszerek alapján végzik.

Elsődleges termelési elvek

A "Lean Manufacturing" megvalósításához meg kell érteni a rendszer elveit. Önmagukban meglehetősen egyszerűek, de végrehajtásuk nagy erőfeszítéseket igényel.

A sovány rendszer alapelvei a következőképpen alakíthatók ki:

• határozza meg, hogy mi hozza létre a termék értékét a végfelhasználó szempontjából. A szervezet számos olyan tevékenységet végezhet, amelyek nem fontosak a fogyasztó számára. Csak abban az esetben, ha a szervezet pontosan tudja, hogy mi szükséges a fogyasztó számára, meghatározhatja, hogy mely folyamatok összpontosítanak a fogyasztók értékének biztosítására, és ami nem.
• határozza meg a terméklánc összes szükséges intézkedését, és megszüntesse a veszteséget. A munka optimalizálása és a veszteségek kimutatása érdekében meg kell ismételni az összes intézkedést a megrendelés kézhezvételének pillanatától, mielőtt a fogyasztóknak nyújtott termékeket szállítják. Ennek köszönhetően meg lehet határozni a folyamatok javításának lehetőségeit.
• rendezze át a műveleteket a termelési láncban oly módon, hogy ezek egy munkafolyamat. A folyamatokban fellépő intézkedéseket oly módon kell építeni, hogy nincsenek elvárások, leállások vagy egyéb veszteségek között. Ez előírhatja a reflashing folyamatokat, vagy új technológiákat alkalmazhat. Minden folyamatnak olyan intézkedésekből kell állnia, amelyek értéket adnak a termékhez.
• csak a végső fogyasztó számára szükséges. A szervezetnek csak a termékeket és olyan mennyiségeket kell termelnie, amelyeknek a végső fogyasztónak kell lenniük.
• törekedjen a kiválóság miatt a felesleges cselekvések állandó csökkentése miatt. A támaszkodó rendszer megvalósítása nem lehet egyszeri esemény. A rendszer bevezetése érdekében folyamatosan javítani kell a munkát a veszteségek keresésével és megszüntetésével.

7 A támaszkodó termelés elvesztése

Bármely szervezetben potenciálisan nagy számú veszteség lehet a munka hatékonyságának csökkenéséhez. Ezek a veszteségek olyan intézkedések, amelyek nem hozják a végső fogyasztói értékeket. Ha a szervezet kijelenti és megszünteti az ilyen veszteséget, lehetővé teszi, hogy növelje a hatékonyságot, és ezáltal csökkentse a végfelhasználó termékeinek költségeit.

A támaszkodózott rendszert bevezető szervezet feladata az, hogy csökkentse azokat a műveleteket, amelyek nem hoznak értékeket. Ez jelentősen csökkenti a termelési ciklust és csökkenti a termékek végső költségeit.

"Bőrgyártás" 7 típusú veszteséget oszt ki:

• szállítás - A késztermékek és a befejezetlen termelés szállítása idővel és távolságban kell optimalizálni. Mindegyik mozgás növeli a károkat, a veszteséget, a késéseket stb. És ami még fontosabb - minél fontosabb - minél hosszabb a termék mozog, annál több fölösebb. A szállítás nem ad hozzá értéket a terméknek, és a fogyasztó nem hajlandó fizetni.
• készletek - Minél több tartalék a raktárakban és a termelésben, annál inkább pénz Ezekben a tartalékokban "fagyasztott". A tartalékok nem adnak értéket a termékhez.
• mozgások - Az üzemeltetők és berendezések extra mozgása növeli az időveszteséget, ami ismét a költség növeléséhez vezet, anélkül, hogy növelné a termék értékét.
• várakozás - A befejezetlen termelésben található termékek és a forduló sor várakozása növeli a költséget növekvő érték nélkül.
• túltermelés - Ez a fajta veszteség az összes legfontosabb. A nem értékesített termékek a termelés költségeit, a tárolási költségeket, a számviteli költségek stb.
• technológia - Ez a fajta veszteségek kapcsolódnak azzal a ténnyel kapcsolatban, hogy a termelési technológia nem teszi lehetővé a termékekben a végfelhasználó összes követelményét.
• hibák - Minden hiba további időt és pénzt eredményez.

A "Lean Manufacturing" -t figyelembe vevő veszteségek típusai, mint Kaizen megközelítése. Néha a sovány rendszer egy másik típusú veszteséget ad hozzá - ezek a helytelen személyzet összehangolásának vesztesége. Ez a fajta veszteség akkor jelenik meg, ha a személyzet elvégzi a munkát, amely nem felel meg a készségeinek és tapasztalatainak.

A támaszkodó gyártás eszközei

A "bőrgyártás" a japán menedzsmentben létrehozott menedzsment megközelítés logikus fejlődése. Ezért a lean rendszer számos eszközt és módszert tartalmaz ezekből a megközelítésekből, és gyakran a menedzsment közeledik. Sorolja fel az összes eszközt és technikát meglehetősen nehéz. Ezenkívül az alkalmazott eszközök összetétele az adott vállalkozás konkrét feladatainak feltételeitől függ.

A fő eszközök és menedzsment megközelítések, amelyek a támaszkodó termelés eszközeinek részét képezik:

• Csak időben (pontosan időben) - a fogyasztói keresleten alapuló termelési menedzsment megközelítése. Lehetővé teszi a kívánt mennyiségben lévő termékeket a megfelelő időben.
• Kaizen (Kaizen) megközelítés a szervezet folyamatos minőségének javításán alapuló szervezet megszervezéséhez. Ebben a megközelítésben a munkavállalók rendszeresen és aktívan dolgoznak tevékenységük javításában.
• 5S - A javítási módszertan, amely része a Kaizen megközelítésnek. Lehetővé teszi a rossz munkahelyi szervezethez kapcsolódó veszteségek csökkentését.
• Andon (Andon) vizuális visszajelzési rendszer a termelésben. Lehetővé teszi az összes alkalmazott számára a termelési állapotot, figyelmeztet, ha segítségre van szükség, és lehetővé teszi az üzemeltetők számára, hogy problémák esetén leállítsa a termelési folyamatot.
• A Kanban egy olyan rendszer, amely a szervezeten belüli anyagok és áruk áramlatainak szabályozására szolgál - a beszállítókkal és az ügyfelekkel. Lehetővé teszi a készletekkel és a túltermeléssel kapcsolatos veszteségek csökkentését.
• SMED (egy percnyi die csere) - olyan rendszer, amely lehetővé teszi az üresek telepítésével kapcsolatos időveszteséget.
• A munka szabványosítása - Kaizen megközelítése eleme. Lehetővé teszi a folyamatok dokumentálását, amelynek következtében alapul szolgál a tevékenységek javítása érdekében.
• Poka - Yoke - A hibák modellezési módszere és figyelmeztetéseik gyártási folyamatok. Lehetővé teszi a termelési hibákhoz kapcsolódó veszteségek csökkentését.
• Minőségellenőrző eszközök - hisztogram, rétegződés, pareto diagram, szórás diagram, izicava diagram,

  Gömbök a támaszkodáshoz

  Kezdetben a "Lean gyártást" használták az autóipari üzemekben. Idővel a megközelítést alkalmazták a különböző iparágak feltételeihez. Most, a leangyártással rendelkező vállalatok körében találkozhat mind az ipari, nagyvállalkozások és a szolgáltatási szektor szolgáltatásai között.

  A Lean rendszer használata az ilyen tevékenységek területén található:

  • a logisztika (ezen a területen a "támaszkodó termelés" elkezdte "előmelegítő logisztikát");
  • banki szolgáltatások;
  • kereskedelmi;
  • információs technológiák (ezen a területen a rendszert "precíziós szoftverfejlesztésnek" nevezik);
  • Építés (egy támaszkodó rendszer "lean építés");
  • oktatás;
  • orvostudomány (ezen a területen a rendszert "Hearting Health" -nek nevezik);
  • olajtermelés.

  Bármilyen területen nem alkalmazott egy támaszkodó megközelítést, mindenhol szükség van bizonyos feltételekhez való alkalmazkodásra. Mindazonáltal alkalmazása azonban bármely szervezetben lehetővé teszi a munka hatékonyságának jelentős növekedését és a veszteségek csökkentését.

Sovány - Ez egy rendszer, amelyben a termékeket a pontosan megfelel a fogyasztói kérelmek és a kisebb hibák számát termékekhez képest készült tömegtermelés technológia. Ez csökkenti a munkaerő, a tér, a tőke és az idő költségeit.

Pontosan mit kell bp:

• A tőke megtérülésének növelése a készletek csökkentésével és a megrendelés időpontjától a szállítási időig.


• Az üzleti növekedés biztosítása a felelősségvállalás és a tulajdonos vagy menedzser felszabadítása révén a jelenlegi problémákról.


• Csökkent és rendelkezés .


• A verseny felé való kapcsolat megváltoztatása nagyobb hangsúlyt fektet az ügyfelek kéréseire, és nem a javaslatának összehasonlításával a piacon bemutatott másokkal való összehasonlításával.


• A munkavállalók és a vállalkozások belső potenciáljának felhasználása az egyesek bevonásával a problémák megoldásának problémájára.

Alapelvek

1. Ügyfél-orientáció

3. Termelési sejtek szervezése

Az élő úgy néz ki, mint ez:

Cél: A munkaerő termelékenységének javítása. Az egyik személy olyan tökéletességet érhet el, amelyet több berendezés is azonnal szolgálhat.

4. A megrendelés időtartamának csökkentése

Mindössze annyit teszünk, hogy a fogyasztó elhelyezése és a pénzért végzett pénz elhelyezése közötti időt kövesse. Ezt az időintervallumot csökkentjük, megszüntetjük az értékeket, amelyek nem adnak értékeket ( , 1988).

El kell érni, hogy abból a pillanatban, amikor az ügyfél benyújtotta a kérelmet, mielőtt megkapta a megrendelését, a lehető legtöbb időt telt el.

Ebben a folyamatban két fogalomra kell összpontosítania: ciklus ideje és a tapintat időpontja.

Ciklusidő(A megrendelés időtartama felszabadul) a termék időtartama az egész áramlásban a kezdetektől a végig.

Idő Takta. - Ez a frekvencia, amellyel a késztermékek a vonalból származnak. Az adó idő meghatározása piaci igény (Például: napi 2 járműre van szükségünk).

A tömeggyártás van egy nagyon rövid idő alatt tapintat (kiadások egy gépfegyver), hanem egy nagyon hosszú ciklusidő (egyes egységekben termelt hosszú). A fagyasztás mellett anyagok A befejezetlen termelés formájában csökkenti a ritka termékmárkák termelési sebességét is.

5. Rugalmasság

A tömegtermelésben a berendezés időzítése rendkívül ritka - a berendezés óriás pártok alkatrészeket termel. A támaszkodó termelésben kis tételekkel kell elvégezni, ezért gyakran meg kell ragadni a berendezést. Ezért a műszer nagyon kifejlesztett.

6. A veszteségek megszüntetése

A ciklusidő csökkentése érdekében megszüntesse a veszteségeket. A veszteségek mindegyike nem ad hozzá értéket a végtermékhez. A nyereség emelkedik a termelési veszteségek megszüntetésével.

A veszteség típusai:

1. Túltermelés - minden eladatlan termék, amely a késztermék raktárat ábrázol;


2. Túlzott tartalékok - A pénzt elköltötték, de tétlenek vannak. Elrontani, elveszíteni. Készlet szükséges. Mindez többletköltség;


3. Elvárás - emberek, részletek, termékek. Minden, ami nélkül, anélkül, hogy valahol mozogna, valahol;


4. Szállítás - az idő és a távolság csökkentése;


5. Túlzott mozgások az üzemeltetési műveletek során - Nem optimalizált emberek dolgoznak kezekkel. Túlzott munka a szerszám tökéletlensége miatt.


6. Túlzott bánásmód - ha azt tesszük, amit nem kell az ügyfélnek;


7. Hibák, házasság;


8. A munkavállalók nem realizált potenciálja.

7. Intrahechy logisztika

Az értékteremtés, valamint az ellátási áramlások áramlása, ha lehetséges, egyetlen irányba kell mozdulnia, kivéve a visszatérő és metsző patakokat. A mozgási útvonalak hossza a lehető legrövidebbnek kell lennie. Ehhez használja a "spagetti diagram" eszközt, amellyel elemezzük az összes mozgást, amely után eldöntjük, hogyan optimalizáljuk őket.

8. Univerzális részvétel a javulás folyamatában

Annak érdekében, hogy megszüntesse 8 típusú veszteségeket, minden alkalmazott a cég élén az első személy kell bekapcsolni ezt. - Ez kulcsfontosságú siker.

Ahhoz, hogy részt vegyen, nagyon hasznos itt:

Ez megtagadja az elutasítást A problémák nyílt elismerésének javára. A problémák megoldása az emberek vagy a "GUILTY" módszer cseréjének módszerével.

Ellenkező esetben a fejlesztési folyamat megszakad, hogy az alkalmazottak fogják .

Hogyan néz ki a gyakorlatban:

Vagy úgy:

A fejlesztés legfontosabb jellemzője a folytonosság. Lehetetlen újjáépíteni a céget, majd nem tér vissza erre a kérdésre. A projekt valami, ami a kezdet és a vége. És a javulás folyamata vektornak kell lennie.

Milyen gyakran kell edzeni, hogy sportoló legyen? Állandóan. Milyen gyakran kell növelni a képesítéseket, hogy professzionálisak legyenek? Állandóan.

Termeléssel is. A japánok ebben a tervben az egész bolygó előtt, és van egy sarokköve: állandó javulás. Non-stop évtizedek.

Hogyan gondolják a japánok: mindennapi munka + javulás

Hogyan tekinti a japánok helyesen: alkalmi munka \u003d javulás

A javulásnak állandónak kell lennie. Nem lehet valami egészséges és 100 évig élni. A helyes életmódot folyamatosan meg kell tartani.

Tudjon meg többet a javításról:

A javítás egy bizonyos rutin növelése:

Ha átalakul, és már nem tér vissza ehhez a kérdéshez, akkor ez megtörténik:

Is:

9. Menj a Gembuba (menj és nézd meg)

A javulás és a részvétel legfontosabb elvét. Az a tény, hogy a főnököket nem szabad a vállalkozás fejlődésében a szekrényekből. El kell mennie a műhelybe, és nézniük kell, hogyan működik a munka. Vagy menj, és nézd meg a házat, ahol a házasság. Keresse meg az előfordulási okát. A japán főnök mindig az élvonalba megy. Ahol az érték jön létre.

Miután eljutott az érték létrehozásának helyére (a GEMBU), meg kell keresnie a problémák okait. Ne húzza meg a tetejét, de ásja fel a gyökeret. Ehhez van egy "5 miért?". 5-szer vagy annál több, a "Miért?" Meg tudjuk találni a munkavállalót a telken, "ahol a lábak nőnek." És tegyen hatékony intézkedéseket. Olvass tovább:

Ez az értékteremtés áramlására vonatkozik. Általánosságban elmondható, hogy a problémáknak nemcsak a Gemba-ban kell nézniük, hanem az adminisztrációban is.

10. A folyamat orientációja, és nem az eredmény

Dicsérhetünk, ha valahogy megtévesztette a rendszert, és a pillanatnyi problémától csavart. A részleteket néhány más megrendelésből (amely 2 napon belül szállítják, nem ma, nem ma), vagy a fémalkatrészek gyártásának kezei a fémalkatrészek előállításának elsőbbségében a megrendelésre elvesztett részletek újra gyártásához, amely ma szállít.

Rendelje meg a bűnt a félig szállítva, és minden ilyen "FUH!" kilégzett. Most meg kell találnod, hogy miért történt ez a sorrendben. Mivel a gyártott tételek elveszettek, és miért nem érkeztek meg időben. De várj! Mi csak a részleteket vettük fel a megrendelésről, amely a holnap utáni napon szállítjuk! Most sürgősen gondolnod kell, hogyan kell szállítani. Ezenkívül beavatkoztunk a Metal Plot prioritásába, és most az átvételével dolgozik, és ezzel is sürgősen meg kell tennie valamit! Ezért nincs ideje foglalkozni a tisztázással, hogy miért történt. És akkor: mindazonáltal kiderült. Az eredmény. És ez a legfontosabb dolog! (nem)

A sovány termelésben pontosan folyamatosan javítja a folyamatot, majd már stabil eredményt fog adni.

Olvass tovább:

11. SYSTEM 5S.

Az 5C a munkaterület megszervezésének rendszere, a rendelés, a tisztaság, a fegyelem és a biztonságos munkakörülmények létrehozása. Az 5c rendszer segít gyorsan megszabadulni a termelés és a szemetet hivatalában, és kizárja a megjelenését a jövőben.

A rendszer szükséges az univerzális részvételhez, valamint növeli a termelékenységet, nagyon hasznos az 5-ösek számára. Amikor megszabadult minden felesleges, bomlik az összes elem helyen írták alá a tárolóhelyek és kövesse a tisztaság és a rend, ez nagyon újraépíti a tudat az emberek. Javítja őket. Emellett az emberek, akik nem akarnak részt venni, nagyon észrevehetőek.

Japánban senki sem hajlította, hogy "javítsa a javítás javítását" közvetlen pénzeszközök nélkül. Mindez filozófiát hoz létre, létrehozza a szellemet. Nem minden pénzzel mérik. Van is I.

Olvass tovább:

12. A tömegellenőrzés elutasítása

A kijáratnál a termékek masszív ellenőrzésének megtagadása, valamint az egyes gépek utáni tisztviselő megtagadása. Ehelyett a felelősségvállalásnak a munkatársaknak a teljesítményének későbbi szakaszaiban történő ellenőrzése. Ez csak a javítás kultúrájában lehetséges, ahol az elkövetők nem büntetnek és nem bírnak, hanem egyszerűen megpróbálják kitalálni, mi okozott házasságot, és megszünteti a házasságkötés lehetőségét a jövőben. Például a véletlen hibák elleni védelem bevezetésével (még):

Ezután a munkavállalók nem fognak félni arról, hogy jelentést tesznek a hibás részletekről, és az OTB tisztviselők ilyen mennyiségben nem szükségesek.

Ez jobb, mint az összes termék ellenőrzése a végén, mert Végül sokkal több erőforrást költöttek rá, mint ha a házasságot a legkorábbi szakaszokban találták meg. Ezért a házasságkötés esetén a szállítószalag megszakad, amíg meg nem találja a helyzetet. Annak érdekében, hogy ne vezessen tovább a házasságot. A japánok még az első, aki olyan technológiával jött létre, amely automatikusan megállítja a berendezést.

13. Szabványosítás + munkahelyi képzés + ellenőrzés

A fejlesztések értelmetlenek, ha nincsenek szabványok a munkahelyeken. Mert ha nincs szabvány - .

Szükséges az ilyen műveletek szabványosítása:

A szabványok elkészítése után a legjobb élményt a tanulással kell megismételni:

Ezután a szabványok végrehajtása meg kell irányulnia: (Párhuzamos menedzsment struktúra)

14. vizualizáció

Annak érdekében, hogy az érintett munkavállalók a folyamatok javításához, a folyamatoknak vizuális, érthetőnek és szabványosnak kell lenniük. Mindent vizualizálni és átlátszóvá kell tenni és kijelölni kell. A sáros vízben teljesen érthetetlen, hogy mi történik, és hogy minden rendben van, ezért nincs ötlete, hogyan javítható. Nem látható veszteségek. A cél az, hogy bármely személy, miután eljött a helyszínre, kérdése nélkül megértettem, hogy mindent elrendeztem, mintha semmilyen megsértés lenne.

A vizualizáció így néz ki:

15. Statisztikai irányítás

A bőrgyártás döntéseiken elemzésen és tényeken alapul. És a tények statisztikák. A menedzsmentnek döntéseket kell hoznia a termelési statisztikák alapján.

A részleteket a "7 minőségirányítási eszközök" könyvében felülvizsgálták, Hitoshi Kume

A veszteségek azonosítására szolgáló fő eszköz. Nehéz tüzérség, így beszélni. Azt mondhatjuk, hogy ez egy hatalmas fotó az egész folyamat munkanapján. Vázoljuk mindent, amit megteszünk. Javítsa meg az időt, az információáramlást, a személyzet számát a műveletekről, az állásidőn, a hibákról és más fontos információkról. Mindezen alapulunk egyet nagy térkép, szemlélve, amely a fejlesztések lehetőségeit keresi.

A falon archaikus módszer. Excelben lehetséges.

Néha megkérdezem, hogy melyik könyv olvassa el, hogy megértse a sovány termelést a semmiből

Őszintén szólva, mai napig nem tudtam a megfelelő könyvet. Ezért meg kellett írnom egy jegyzetet "Lean production from semmiből". És most, végül megjelent egy jó könyv! Valaki megpróbálta. A szerkezet jól fejlett, és meredek infographics készül. Százszor jobb, mint hasonló .

Már megjegyeztem a "Lean termelés a semmiből", és úgy döntöttem, hogy csatolja ezt a könyvet a jegyzetemre, mert A könyv ugyanazt írja. Ez is meg van írva, de részletesebben. Ezért kialudni fogja ezt a jegyzeteket, hogy mélyebben ásni fogja, letöltheti a könyvet a linken.