≡× MENÜ

• Vízellátás
• Szivattyúk
• Víz tisztítás
• kutak
• Szűrők

Csináld magad formázókeverék. Öntő- és maganyagok és keverékek. Most térjünk át a formázási folyamatra.

Tekintsük a három leghíresebbet közülük:

1. Öntés minták szerint földes formákba.
2. Befektetési öntés.
3. Öntés égetett modellekre.

Öntőszerszámok és rögzítők öntéshez

Alakító eszközök (a forma kitöltésére és a modell vagy sablon eltávolítására szolgáló eszközök): spatula, szita, szabotázs, vonalzó, speciális egyengető, szellőzőtű, kalapács, simító, spatula, ecsetek.

Formafeldolgozó eszközök: simítók, simító és vágó lándzsák.

Szerszámok öntéshez

Lombik - keret (alja nélküli doboz), öntőfölddel fémöntéshez; fa vagy fém.

Rizs. 2. Alakító szerszám: 1 - szellőző tű; 2 - fröccsöntő döngölő; 3 - jobb oldali rúd

Rizs. 3. Lancet

Under-modell tábla - fa vagy fém lemez sima felülettel.

Gumiforma - gumiból, két polírozott acéllemezből és vulkanizálóból készült eszköz (magánműhelyben egy autó, transzformátoron keresztül 12 V-os, elég alkalmas).

Présfecskendő - házi készítésű fecskendő a modellkompozíció nyomás alatti öntőformába való töltéséhez.

Kézi centrifuga - készülék centrifugális öntéshez egyéni műhelyben; egy ilyen eszköz segítségével a folyékony fém nyomás alatt tölti meg a formát.

Anyagok öntéshez Öntőföld - agyag (legfeljebb 25% tartalom) és homok nedves keveréke.

• Grafit.
• Gipsz.
• Habkő.
• Kvarc.
• Glükóz (moderátorként).
• Lúgok (elválasztóként).
• Mészkő (pala).
• Kaolin.

Anyagok modellek készítéséhez

1. Gyurma, gipsz, műanyag, fa. 2. Viasz, paraffin, sztearin; műszaki zselatin, faragasztó. 3. Polisztirol (polisztirol) - cellás műanyag.

Modellöntés földöntőformákban

Ez a legegyszerűbb módja az öntvények beszerzésének. A technológia röviden a következő: a kívánt sablon (modell) szerint öntőföldből öntőformát készítenek az olvadt fém öntéséhez. Az egyik vagy másik minta szerint készült forma eldobható: az öntvény eltávolításakor megsemmisül, mivel homok és agyag keverékéből jön létre (25% agyagkeverék tartalom, 75% homok). De magát a keveréket a forma előállításához többször is fel lehet használni, csak a belső réteget frissítve. A sablon bármilyen anyagból készülhet - gyurmából, gipszből (a legelfogadhatóbb és legkényelmesebb anyagok), fából, műanyagból, fémből. Maga az alkatrész mintaként szolgálhat; ha ugyanazt kell elkészíteni (az eredeti megjelenést vissza kell állítani), akkor a gyurma a kiindulási minta szerint felrakja a hiányzó részeket a restaurált vagy restaurált alkatrészre.

Ha valamilyen oknál fogva lehetetlen az eredeti gyurmamásolatát modellként használni, akkor is van kiút: készíthet gipszkartont az eredetiből (bár időigényesebb és problémásabb módszer).

A termék gipszmodelljének elkészítésének folyamata a következő: az eredetit képpel felfelé egy fából vagy más anyagból készült keretben lévő lapos lapra helyezzük, miközben a keret oldalainak magasabbnak kell lenniük, mint a másolt termék, és be kell kenni szappanhab belülről.

A gipszet bőséges vízben feloldjuk folyékony krémes masszává. Gyors ütemben az eredetit óvatosan folyékony gipszréteggel borítják, széles ecsettel felhordják, majd a keretet színültig gipszhabarccsal töltik fel. Felgyorsíthatja vagy lelassíthatja a gipsz kötését: az első esetben 4% -os nátrium-klorid-oldatot, a másodikban - 1% -os ecetsavat kell hozzáadni. Ezután a gipszformát (öntvényt) 50 °C-ot meg nem haladó hőmérsékleten szárítják, ellendomborműben feldolgozzák, szükség szerint növelik a domborművet, simítják a kiemelkedéseket, lezárják a héjakat. A modell közvetlen gyártása előtt , az öntvényt 3%-os lúgoldattal vonják be, és még könnyebben - jól felvert szappanhabbal, amely elválasztó réteget hoz létre, és folyékony vakolatot önt. Ezzel a sablon készen áll, és elkezdheti a formázást.

A sablon kialakításának és a kész öntvény megszerzésének folyamata

A lombikot hamis táblára helyezzük, amelyre sablon vagy eredeti is kerül. A deszkát grafittal szórják meg, hogy a burkolókeverék ne ragadjon le, amelyet szitán öntnek át, hogy teljesen befedje a modellt. A lombikot szorosan színültig megtöltjük, a földet rétegesen lefektetjük és döngölővel tömörítjük, a felesleges földet pedig speciális rúddal vagy akár deszkával elsimítjuk, végighaladva a lombik szélein, és megfordítva; egy második lombikot helyeznek a tetejére, amelybe kúpos rudakat öntöttek - a tölcsér és a csap modelljeit. Ezután a felső lombik eltávolítása után eltávolítják a rudakat, és eltávolítják a sablont az alsó lombikból, majd keskeny összekötő csatornákat vágnak a sablon üregéből a cső és a felfelé irányuló modellekből maradt lyukakhoz. A lombikokat ugyanabban a helyzetben egyesítik, és folyékony fémet öntenek át a csonkon, amely a formaüregbe áramlik, és a levegőt egy másik, az áramlás irányába irányított csatornán keresztül kiszorítják a formából, a forma egyenletesen és teljesen megtöltődik fémmel. A cél casting megérkezett.

Rizs. 4. Az öntvény legegyszerűbb megszerzésének technológiája: 1 - modell; 2 - modell alatti lemez; 3 - lombik; 4 - extrudálás; 5 sprue

Befektetési öntés technológia

A befektetési öntés folyamata olvadó anyagok felhasználásán alapul: az öntőmodell és annak kapurendszere viaszból, paraffinból vagy sztearinból készül. Ezen olvadó anyagok bármelyikét forrón öntőformába öntik, és keményedés után viaszmodellt kapnak, amelyet speciális vegyülettel vonnak be. Szárítás után a modellen tűzálló héjat alakítanak ki - egy kerámia formát, amelyből a modellkompozíciót kiolvasztják, és vékony falú öntőformát kapnak, amelyet kalcinálás után olvadt fémmel öntenek.

Több azonos viaszmodell előállításához rugalmas formát használnak, faragasztót vagy műszaki zselatint használnak a gyártáshoz. A második anyag mind a minőség, mind az elkészítési idő szempontjából előnyösebb. Ha a zselatin fél óra alatt megduzzad (rendszeres keverés mellett 150 g zselatin 15 mg vízhez), a faragasztót egy napig vízbe áztatjuk. A zselatin némi víz hozzáadása után megduzzad, de hevítve visszanyeri korábbi térfogatát. A zselatinmasszát sűrű tejfölre emlékeztető homogénre forraljuk, 708 ml lágyítószeres forró vizet (3-4 g glicerin) adunk hozzá, és alaposan összekeverjük. Annak érdekében, hogy a kapott masszát a tárolás során megóvjuk a penésztől, fél gramm antiszeptikumot - formalint vagy fenolt - öntünk bele. Ezután a masszát 50ºС-ra hűtjük, és beleöntjük a mintát. Annak érdekében, hogy a rugalmas forma ne deformálódjon meg a megszilárdulás után, hátulról vakolattal megerősítik. Ragasztó formájú gipszmodell öntésekor hintőporral történő letörléssel zsírtalanítják, és kétszer cserzik 20%-os alumínium timsóoldattal.

Az azonos részek öntésére szolgáló viaszmodellek megismétlése érdekében, például egy kastély kerítéshez öntött díszek, gumiformát készítenek.

A formák hasított és hasított. A leszerelhetőek csapágygolyókkal vannak felszerelve, amelyek a formarészek reteszelő-rögzítőjeként szolgálnak, és a gumiforma aljára kerülnek, hogy ne zavarják a viaszmodell kihúzását.

Osztott formában nincs szükség csapágygolyókra. A nyersgumi lapokat fém szorítólemezek méretűre vágják, benzinnel lemossák és kötegekbe hajtják, amelyeket a modell méretétől függően rétegeznek. Maga a forma két félből áll, ezek közé egy fém makett kerül, ami körül a gumit hintőporral dörzsöljük. Ezt követően a zsákot egy talkumos szorítólemezre helyezzük, egy második lemezzel lefedjük, és 40-50 percig a vulkanizáló bilincsébe szorítjuk 140-150ºС hőmérsékleten. Vulkanizálás után a felszabaduló csomagot a lemezekkel együtt víz alatt lehűtik. Ha a mintán nem volt nyúlvány, akkor azt közvetlenül a formába vágják.

Rizs. 5. Gumiforma készítése: 1 - vulkanizáló; 2 - acéllemezek; 3 - nyers gumi; 4-zár (acélgolyók); 5 - minta

A gumiforma nagyon kényelmes, ha nagyszámú azonos alkatrészt - láncszemeket, karkötőket, levehető dísztárgyakat és egyéb dekorációs elemeket - készít, mivel ezek öntéséhez sok viaszmodell szükséges.

Vannak olvadó és tűzálló kompozíciók a modellek létrehozásához. Az előbbiek hajlékonyabbak, paraffin és sztearin alapúak (lásd 1. táblázat).

1. táblázat. Kompozíciók a modellek létrehozásához

vényszám	Összetevők, minimum %
	Paraffin	Sztearin	Viasz	Újraolvasztva
1	50	50	-	-
2	25	25	50	-
3	12	8	-	80
4	17	17	-	66

A modellkompozíciót présfecskendő nyomása alatt préselik a formába, amit a görgő maga is könnyen elkészíthet. Ehhez kell egy darab cső, 2 idom, dugattyú, alumínium cső.

Így készül. Egyrészt a cső hegesztve vagy forrasztva van. A csőfurat mentén alumíniumból egy dugattyút vágnak ki, amelyet fogantyúval kell ellátni (a rúd megegyezik a cső hosszával). A cső beágyazott részébe egy lyukat fúrnak, amelybe egy idomot forrasztanak egy gumitömlő számára, melynek másik végére a formacsigát átmérőjének megfelelő idomszerelvényt látjuk el.

A mintakompozícióval megtöltve a nyomófecskendőt forrásban lévő vízbe merítjük, amíg az olvadék készen nem áll, amit alaposan összekeverünk és 55-60ºС hőmérsékleten pasztaszerű állapotba hűtjük, majd talkumformába préseljük.

Rizs. 6 Kézi centrifuga

Ezenkívül nyomás alatt olvadt fémet adagolnak a formába.

Ezenkívül a görgő önállóan készíthet még egy munkavégzéshez szükséges eszközt - egy kézi centrifugát.

Fa nyélbe 7 mm átmérőjű acélrudat kell átvezetni, fülbevalót fixen rögzíteni (miközben a nyélnek szabadon kell forognia a rúdon). A lombik támasztékaként egy acélhenger szolgál, amelynek alja nem haladja meg a 100 mm átmérőt. Az állványra egy középen gyűrűs konzol van hegesztve, amely erős drótból készült billenőkarral (40 cm) egy fülbevalóhoz kapcsolódik, a végén megbízható gyűrűkkel. A lombiknak szabadon kell illeszkednie az állványba, és meg kell másolnia az alakját - ugyanaz a henger, de alja nélkül.

A modell így alakul ki. Az olvadt viasszal acéltűket rögzítenek a modellhez - csapszegeket, amelyeknek egy ponton kell metszniük egymást, ahol szintén viasszal vannak rögzítve. A modell méretei alapján a lombikot olyan magasra választjuk, hogy az alja és a modell között legalább egy centiméteres rés legyen, a formázómasszában pedig felül lehessen olvasztáshoz egy kapuzópoharat vágni. fém.

A javasolt receptek formázómasszájának összetétele (lásd a 2. táblázatot).

2. táblázat A fröccsöntő összetétel összetétele

A kész formázómasszát tűzálló lapra (azbesztre) töltjük egy lombikba. A modellt a tűnél fogva belemerítjük a meg nem kötött formázómasszába, enyhén megrázva egyik oldalról a másikra, hogy levegő ne kerüljön be. A massza megszilárdulása után (moderátor jelenlétében - legkorábban egy óra múlva) a lombik felső részébe egy kapuzópoharat vágunk ki, és a csapokat kihúzzuk. A csatornáknak a tál közepén kell lenniük.

A viaszmodell olvasztásának (eltávolításának) a művelete a következő: a lombikot gáztűzhely meggyújtott kemencébe helyezzük, és fokozatosan, hogy ne sértse meg az alakot, a hőmérsékletet körülbelül két órára 350 ° C-ra emeljük; majd a lombikot kivesszük és felváltva egyik vagy másik oldalával az égőre helyezzük, előzőleg azbesztcsempéket helyezve, végül a viaszt megolvasztjuk.

Öntvény fogadása

Amint a lombik oldalai vörösen felforrósodtak, kézi centrifugába helyezzük, és a záróedényt megfelelő folyasztószer hozzáadásával fémmel megtöltjük, és égő lángon megolvasztjuk. A teljes megolvadás után a centrifugát forgatják, aminek eredményeként a folyékony fém a formaüregbe rohan, azt kitöltve, körülbelül 20 centrifugafordulattal kikristályosodik. A folyamat vizes hűtéssel és a kész öntvény, azaz a művészi öntvénytermékek eltávolításával zárul.

A legfejlettebb befektetési öntési módszernek azt az eljárást tekintjük, amelyben az eredetit megőrzik, és üreges termékeket állítanak elő, az eredeti mintaként szolgál. Technológiailag ez a módszer két részből áll: először egy üreges modellt készítenek az eredeti szerint, majd egy öntőformát készítenek ennek a modellnek megfelelően.

Az öntvények beszerzésének folyamata égetett modelleken

Ennek a módszernek a technológiájának nyomon követéséhez vegyünk egy konkrét példát - egy összetett alakos váza vagy serleg gyártását.

Serleg öntésekor az egyszerű geometriai alakzatú modell felső része bármilyen anyagból készül, az alsó, összetettebb, habból van kivágva. Ezt követően, miután a modell felső részét az alsó modelllemezre helyezték, elkezdik a lombikban a formázást. Amikor a formázóföldet összehasonlítjuk a modell szintjével, a második (hab) részt rögzítjük hozzá, és a végéig öntjük. Ezután a lombikot megfordítják, egy második lombikot helyeznek rá, és a végső formázást végzik el, miközben kapurendszert készítenek. A lombik után a modell felső részét kicsavarjuk és eltávolítjuk, az alsó (hab) részt pedig a talajba öntjük.

Ilyen kombinált módszerek alkalmazásakor egy darabból álló, meglehetősen jó minőségű, összetett alakú öntvényeket kapnak. A modellelem kialakításának pillanatában azonban elmozdulhatnak egymáshoz képest. Ennek elkerülése érdekében a gipszforma és a habműanyag elemek illesztéseibe varrótűket vagy -csapokat szúrnak, amelyekre az elemeket felszúrják. Több tű is használható az axiális elfordulások megelőzésére.

Üreges modell gyártásához a lombikot modelllemezre helyezik, és az eredeti termék felét földdel öntik bele - az úgynevezett hamis lombikot hajtják végre.

Rizs. 7. A kombinált modell öntése: 1 - a modell habszivacs része; 2 - a modell gipsz része

A kis méretű eredeti felületét szappanos habbal bekenjük és legfeljebb 1 cm vastag gyurmaréteggel borítjuk, a nagyobb termékeket agyagréteg borítja. Annak érdekében, hogy az agyag ne tapadjon az eredetihez, papírt használnak elválasztó rétegként. Egy második lombikot helyeznek a hamis lombik tetejére, az eredetivel a tetejére, és megtöltik vakolattal. Gipszből készülnek a zárócsatornák, amelyek elérik a gyurma- vagy agyagrétegeket. A gipsz megszilárdulása után a lombikokat megfordítjuk. A felül lévő hamis lombikot a talajjal együtt eltávolítják, és újat helyeznek be.

Rizs. 8. Modell készítése: 1 - lombik; 2 - modelltábla; 3 - fröccsöntő homok; 4 - sprue; 5 - extrudálás; 6 - további lyukak; 7 - modell

Az eredeti második felére egy réteg gyurmát vagy agyagot is fektetnek, előzőleg hamis lombikba. Miután a gipsszel töltött alsó lombikot szappanos habbal megkente, a felső lombikot gipsszel öntik, lyukakat hagyva. Amikor a vakolat megkeményedik, a felső lombikot eltávolítják, és eltávolítják a gyurma- vagy agyagréteget, ügyelve arra, hogy semmi ne maradjon az eredetin. Ezután a lombikot a helyére állítjuk.

A lombikba öntött gipsz és az eredeti között a bélésréteg eltávolítása után a bélésréteg vastagságának megfelelő szabad tér keletkezett. A keletkezett üregbe a gipszrétegben hagyott fúrócsatornákon keresztül asztalos ragasztó vagy műszaki zselatin alapú oldatot öntünk.

A ragasztóoldat lehűlése után a lombikokat megfordítjuk, a második lombikról eltávolítjuk az elválasztóréteget és megtöltjük a ragasztóoldattal. Ezután a lombikokat szétválasztjuk, és az eredeti terméket eltávolítjuk a kapott formából. A ragasztóoldat rugalmassága miatt bonyolult felületi formájú (minták, díszek, betűtípusok stb.), valamint szinuszokkal rendelkező termék formázható, ami a szokásos formázási módszerrel nehezen kivitelezhető. Ezenkívül a ragasztómassza az eredeti védelme. Az öntapadó ing belső felülete lakkozott, majd száradás után ecsettel viaszréteget viszünk fel.

A formát összeszereljük, és egy korábban hagyott lyukon keresztül az üregébe olvasztott gyantát öntünk, amit azonnal kiöntünk a formából, amíg ki nem hűlt, de egy része a falakon marad. Ezt a műveletet addig ismételjük, amíg el nem érjük a kívánt termékvastagságot. Ne melegítse túl a gyantaolvadékot, mert a ragasztóforma apró részei megolvadhatnak.

A gyantaréteg megszilárdulása után a lombikokat óvatosan szétválasztják, és eltávolítják a kapott modellt, amely az eredeti üreges vékonyfalú másolata, amely befektetési modellként szolgál majd.

Az üreges termékek öntése a mag gyártásával kezdődik. A mag a homok azon része, amelyet a formaüregbe töltenek. A rúd alapja lehet egy huzalból készült fémkeret, amelynek átmérője a modell méretétől függ. A váz alapja egy vastagabb rúd, aminek a vége kijön a modellből. A keret elkészítése után behelyezzük a modell üregébe, és öntőmasszával megtöltjük. Magként, valamint alacsony olvadáspontú fémekből öntött kis termékek formázómasszájaként gipsz és talkum vagy gipsz és kvarc alapú masszát használhat. A gipsz alapú masszák használatakor emlékezni kell arra, hogy ezekben a tömegekben gyakorlatilag nincs gázáteresztő képesség, ezért az öntési folyamat során további lyukakat kell készíteni a modell olvasztásakor keletkező gázok kibocsátására.

Ha az öntést bronzból, sárgarézből vagy más magas olvadáspontú fémből végzik, akkor a magmasszaként kvarcot, kvarchomokot használnak irodai szilikát ragasztó hozzáadásával. A homokot 750-900 ° C hőmérsékleten öntöttvas tartályban, például serpenyőben kalcinálják, hogy a vas-oxidok ne kerüljenek bele. A keverékben lévő folyékony üvegnek 30%-on belül kell lennie, a többi homok.

Nagyméretű termékek öntésekor 1-2% technikai bóraxot vagy bórsavat adnak a formázókeverékhez, amelyek 741 °C, illetve 575 °C olvadáspontjukkal a forma izzításának pillanatában megolvadnak, és a töltőanyag szemcséit beburkolva rögzítse a formázómasszát.

Az olvasztott modellt a maggal a szokásos módon lombikba öntik. A gyanta modellt kemencében olvasztják, fokozatosan emelve a hőmérsékletet. A lombikot a kapurendszerrel lefelé helyezzük el. Az olvadt gyanta kerül ki rajta, ezért a kapurendszer kimenete alá egy edényt kell helyezni. Ebben az esetben a forma falait olvadt gyantaszemcsékkel erősítik meg. Amikor a gyanta teljesen kiürült, a formát tokos kemencében kalcinálják. Ha ez nem áll rendelkezésre, akkor ezt gáztűzhelyben 350 ° C-os sütőben lehet megtenni, mivel a gyanta 310 ° C-on kezd elszenesedni. Az elégetett gyantából keletkező korom beborítja a forma falát, ami javítja az öntvény minőségét.

Célszerű fenekes lombikot használni, a modellt a szokásos fröccsöntő homokkal formázni, a felső réteget pedig kvarchomok vagy tűzoltóforgács folyékony üveg keverékéből készíteni, hogy ne érintkezzen a modellel. A modell megolvasztásakor az egész formát a lombikban tartja. A kapurendszeren keresztül a formába betáplált fém a saját súlyának nyomása miatt tölti meg azt.

Ha egy üreges modellen van egy lyuk, amelyen keresztül a rúd megerősítése kijön, akkor az olvasztás után a rúd elveszti tartását, és megtelepszik a formában.

Nagy öntvények készítésekor vagy nem látható helyek (például vázák) öntésekor a kívánt helyzetben történő rögzítéshez a fő rudat a hozzáerősített merevítéssel át kell vezetni a modellen, és két végével megtámasztani a széleken. szigorúan rögzített helyzetbe hozva.

A termék öntése és az erősítés eltávolítása után visszamaradt lyukakat lezárják, vagy az alatta elhelyezkedő, a formázási homokon felfekvő modell helyére egy vagy több lyukat fúrnak. Ezután dugókat készítenek abból a fémből, amelyből a terméket öntik. A méretnek meg kell felelnie a lyukak átmérőjének a modell vastagságában. A dugókat a modell lyukába helyezzük és öntjük.

A modellel megegyező vastagságú fém dugó a modell megolvasztása után a formában marad, és rögzíti a rúd és a széle közötti távolságot. Öntés után a dugók összeolvadnak az alapfémmel, és nem marad nyomuk.

A dugók keresztmetszete olyan legyen, hogy elbírják a mag súlyát, és ne nyomódjanak bele a homokba. Figyelembe kell venni, hogy a modell olvasztásakor a forma megfordul, ezért a felső részébe dugókat is kell helyezni. Az acélrudak bilincsként is használhatók, amelyeket átvezetnek a teljes formán (minta és homok). Az öntés után a rudakat eltávolítják, a kialakított lyukakba meneteket vágnak és csavarokat csavarnak be. Néha a lyukakat süllyesztik, és ugyanabból a fémből készült szegecsekkel dugják be - fém csapok. Ezután ezeket a helyeket gondosan megtisztítják vagy kiverik.

A viszonylag lapos felületű művészi termékek eredeti példányai (medalionok, domborművek) általában puha anyagokból - gyurma, agyag, viasz - készülnek. A formázáshoz a gipszmodelleket eltávolítják róluk, míg a modell hátoldala laposnak bizonyul, és belülről nem ismétli meg az elülső felület alakját. Az e modell szerint készült öntvény jelentős tömeggel rendelkezik, ami nem praktikus, mivel nagy mennyiségű fémet fogyasztanak. Ennek elkerülése érdekében a kerettel ellátott gipszmodellre történő öntési módszert alkalmazzák. Ebben az esetben egy öntvényt kapunk, amelyben a belső dombormű megismétli az elülső felület alakját, és a falvastagság megfelel a keret vastagságának, és megegyezik a termék teljes felületén. A keretes formázást kis magasságú és ferde falú gipszmodellek öntőformáinak gyártásához használják.

Ha a gipszmodellnek magas függőleges falai vannak kis lejtéssel, akkor ez a módszer nem kívánatos, mert a formázás során a függőleges falak sokkal vékonyabbak, mint a felső, és a fém öntés közben nem töltheti ki a teljes formát, hanem csak a felső részét. .

A kerettel történő öntésnél a modellt makettlemezre kell rögzíteni, amely több furatú forgácslap darabként használható. Rajtuk keresztül rögzítik a modellt csavarokkal, és lyukakat is készítenek a lemezen az alsó lombik csapjainak rögzítéséhez.

Miután megerősítették a modellt a födémen, és ráhelyeztek egy lombikot a szélei alá helyezett kerettel, elkezdik öntőhomokkal feltölteni, óvatosan döngölve. A keret vastagsága megfelel a jövőbeli öntvény falvastagságának. Az öntött lombikot a modell alatti lemezzel együtt megfordítjuk, és a lemez felületén finoman megütögetve a kerettel együtt óvatosan kivesszük a lombikból.

A lombik feletti keret eltávolítása után a formázási homokból kiemelkedés képződik, amelyet a lombik teljes felületén le kell vágni a széle szintjéig. Ily módon a modell kisebb magasságú platformjának lenyomata a lombik alá helyezett keret vastagságára, és a leendő öntvény falvastagságának megfelelő. Ezután az öntött lombikra egy másodikat helyeznek, és az alsó részen lévő lenyomatnak megfelelően a felső félformát tömlőcsatornával és kifúvással töltik meg.

A felső lombikot óvatosabban és pontosabban formázzák, mivel a homokmodell törékeny felülete könnyen megsérülhet, ha a keveréket döngölővel tömörítik.

A csonk eltávolítása után a felső lombikot eltávolítjuk, és ha szükséges, az alakot korrigáljuk. Az öntött alsó lombikot kerettel, amely mintául szolgált a forma felső feléhez, kiütjük, és rögzítőcsapok segítségével ismét felhelyezzük a modell alatti lemezre ugyanabban a helyzetben, ahol volt. eredetileg. Ezután öntőhomokkal töltik fel, de keret nélkül. A formázás befejezése után a lombikot megfordítjuk, a modell alatti csempét eltávolítjuk, és a forma mindkét felét összeállítjuk. Ily módon a keret vastagságának megfelelő üreget kapunk.

Rizs. 9. Agyag öntőforma: 1 - idom; 2 - bilincsek; 3 - forma; 4 - kidudorodó

A földbe öntés és az elveszett viaszmodellek használatának fő módszerei mellett a régi időkben a kézművesek szilárd összecsukható formákba öntést alkalmaztak. Ily módon öntötték az ékszereket, gombokat, díszfegyvereket. A formák anyagául agyag és puha mészkő szolgált. A kézzel készített agyagformák 2 félből álltak, mélyedésekkel, amelyek egymáshoz képest rögzítették őket. A formaüreget kézzel készítették vagy nyers agyagból öntötték, majd szárították és kiégették.

Rizs. 10. Agyagformázó esztrich: 1 - szorítócsavar; 2 - bilincs; 3 - forma

Az ilyen formák előállításához tűzálló samott agyag vagy tégelymassza használható. Az ilyen masszákhoz a formák készítésekor a tűzoltóanyagot finomra kell őrölni. Emlékeztetni kell arra, hogy a tűzoltó agyag jelentősen zsugorodik - 7-14%. Az agyagformát tokos kemencében 900°C-on kiégetjük, majd a forma két felét acélszalagból készült bilincsekkel összeerősítjük és csavarokkal, anyákkal összekötjük.

A mészkőből a formák készítésének elve ugyanaz, mint az agyagból. Az egyetlen különbség az, hogy a penészüreg metszőfogakkal van kitömve. Az ókori mesterek a tömött szerkezetű és könnyen feldolgozható mészkő egyik fajtáját - pala öntőformák felhasználásával - gravírozás segítségével összetett formákat készítettek, és rendkívül művészi alkotásokat készítettek. Az ilyen formák anyagaként tégelyes grafitból készült lemezek vagy grafitelektródák használhatók elektromos olvasztókemencékhez, mivel a grafit jól használható a vágáshoz. A megfelelő méretű előkészített lemezekben a szomszédos felületeket finom csiszolópapírral megtisztítják, majd egymáshoz dörzsölik. A lemezek két pontján átmenő lyukakat fúrnak, amelyeken keresztül csavarokkal és anyákkal meghúzzák. Lyukakat fúrnak azokon a helyeken, ahol nem akadályozzák a formák és a csövek gyártását. Az előkészítő műveletek után közvetlenül az öntőforma és a kapurendszer gyártására (vágásra és gravírozásra) térnek át.

A fém kiöntése előtt a grafitformát belülről vékony kaolin- vagy krétaréteggel kell lefedni, vízzel hígítva és faragasztó hozzáadásával megóvni a fakulástól.

Az öntvény formából való eltávolítása után általában csúnya megjelenésű - a formázóhomok égett részecskéivel, mindenféle árnyalattal stb. Ebben az esetben a mechanikai szennyeződéseket acélkefével távolítják el, majd a terméket savakban és lúgokban fehérítik.

A réz, a bronz, a sárgaréz és a réz-nikkel feldolgozása általában két szakaszban történik: először előzetes maratást végeznek, majd végleges vagy fényes. Az előmaratási oldat összetétele a következő: salétromsav és kénsav - egyenként 250 ml, nátrium-klorid - 0,5 g Feldolgozási idő - 4-5 másodperc, oldat hőmérséklete - 20-25 °C. A végső maratáshoz a következő oldatot használjuk: salétromsav és kénsav - egyenként 250 ml, sósav - 5 ml, holland korom - 1-1,5 g A termékeket 6-8 másodpercre ebbe az oldatba merítjük, majd gyorsan átmossuk. víz.

Az ólmot 5-10%-os salétromsavval, cinket és kadmiumot - 5-20%-os sósavval, az alumíniumot - 10-20%-os nátrium-hidroxid-oldattal mérgezik.

Az oldatok adott összetételében tömény savakat használnak. Emlékeztetni kell arra, hogy a velük való munkavégzés különös gondosságot igényel, a motorháztető alatt vagy az utcán kell főzni.

Az egyéni műhely körülményei között végzett művészi öntésről szóló rész végén hasznos lesz, ha olvasónkat megismertetjük egy konkrét személlyel, mestersége igazi mesterével, Szergej Popov öntőművészsel és technológiáival, gyakorlati tanácsaival.

A voronyezsi régióban található Borisoglebsk város szülötte az iskola elvégzése után a moszkvai régióba ment, ahol a Vasnyecovról elnevezett Abramtsevo Művészeti és Ipari Iskolában tanult, és ott tanított a „Kövek művészeti feldolgozása” szakon.

Kovácsolással foglalkozott, az öntödei munkák vonzották.

Fúrógép

Élezőgép 2 oldalas

Csiszoló és polírozó gép.

Rizs. 19. Váza

• Fúró
• Táblázat a modellek kézi feldolgozásához
• forrasztópáka
• Homokfúvó gép

Viasz öntés

A modellkeverék összetétele. A viasz és paraffin 60ºC-ra melegített keverékét fúróval megverik, hogy levegővel telítsék, majd speciális fecskendővel levehető gipszformákba pumpálják. Kihűlés után a formát szétszedjük és a modellt eltávolítjuk belőle. Ezután a modell feldolgozásra kerül. A vakut eltávolítják, az adagolót forrasztópákával felforrasztják, és bevonják a modellt.

Bevonat

A bevonathoz etil-szilikátból, vízből és marshalitból a komponensek hosszan tartó keverésével készült szuszpenziót használnak, az elkészített szuszpenzióba egy modellt merítenek, amelyet azután tűzálló homokkal szórnak meg.

Száradás után 5-6 réteg bevonatot hordunk fel 2-3 órás időközönként.

Az első vagy második bevonathoz finomabb homokot használnak - 0,5 mm-es szemcsék, a következő bevonatokhoz - 1-1,5 mm.

5-6 rétegű bevonat és elegendő száradás után a modellt olvasztófürdőben 130ºС hőmérsékleten megolvasztják.

tölt

Az olvadt kéregeket 400-500ºС-ra kalcinálják, és fémet (sárgaréz, bronz) öntenek a forró kéregbe. A bronz kristályosodása után a kérget óvatosan leverik.

Az adagolókat levágják. Az öntött terméket homoksugárral megtisztítják a ragadós kéregtől.

Lakatos feldolgozás

Különböző szemcseméretű csiszolóanyagokkal hajtják végre. A felületi réteg és a csövek maradványainak eltávolítása után elkezdhetjük a csiszolást, ami gumikerekekkel (parapit) történik.

Polírozáshoz filc- és rongyköröket és GOI pasztát használnak.

Komplex domborműves termékek megmunkálásakor, amelyekben a kő sugara nem teszi lehetővé a termék sok részéhez való hozzáférést, hagyományos fogászati ​​fúrót és fém- és keményfémfúrókat, valamint finom * csiszolóanyagokat használnak.

A kéregbe öntés korlátozott mérettel rendelkezik, a modell tömegétől, vastagságától függően. Ezért a nagy vagy terjedelmes alkotásokat apró töredékekre kell osztani, például egy gyertyatartó 15-17 részből állhat (állvány, karok stb.). Mindezt egy központi rúd segítségével rögzítjük az alapra.

Más munkákban szegecsek, csavarások, különféle rögzítők használhatók. Bizonyos esetekben gáz- vagy argonhegesztést alkalmaznak.

A kéregbe öntésnek van néhány jellemzője, például korlátozott a mérete, amit viszont a modell lehetősége határoz meg.

Öntés előtt a bronzot deoxidálni kell, foszfortartalmú ötvözetet kell hozzáadni. A sárgaréz adalékok nélkül önthető.

A modelltömegnek levegővel telítettnek kell lennie, pl. légbuborékokat tartalmazzon, különben a paraffinos modell a tágulás miatt a renderelés során letöri a kérget.

Az öntöde egy meglehetősen egyszerű és elterjedt technológiai eljárás különböző méretű és formájú öntvények előállítására. Az öntéssel történő alkatrészgyártást az autóiparban, a szerszámgépgyártásban, az autógyártásban és számos más mérnöki ágban folytatják. Üreges vagy többlyukú öntvények előállításához különféle összetételű mag- és formázóhomokokat használnak. A homokos-agyagos formák tömeggyártásban történő alkalmazása gazdaságilag indokolt.

A keverék összetétele a következőktől függ:

• formázási módszer:
  1. kézikönyv;
  2. gép;
• fém típusa:
  1. acél;
  2. öntöttvas;
  3. színesfémek és ötvözetei;

• gyártási típus:
  1. egyetlen;
  2. sorozatszám;
  3. tömeg;

• öntvény típusa;
• technológiai berendezések.

A formázóhomok előállításához használt anyagokat a következő csoportokba osztják:

• homokkő;
• különféle típusú agyagok;
• kiegészítő:
  • kötőanyagok;
  • tapadásmentes kenőanyagok és bevonatok;
  • tűzálló;
  • különleges.

Az agyagos homok összetételében akár 50% agyagot is tartalmazhat. Az agyagtartalom mennyisége alapján a következőkre oszthatók:

• sovány - akár 10%;
• félkövér - legfeljebb 20%;
• zsíros - legfeljebb 30%;
• nagyon zsíros - akár 50%.

Kvarchomokot is használnak. A szilikát alap lehetővé teszi az olvadék formázását, melynek hőmérséklete eléri az 1700 C-ot.

A kiváló minőségű öntvények előállításához tapadásmentes bevonatok és finom anyagok használata szükséges, hogy megakadályozzák a pórusok kialakulását a formában.

A keverékek típusai és összetétele

Az öntéshez használt formázóhomokra a következő követelmények vonatkoznak:

• mechanikai erő;
• hővezető;
• gázáteresztő képesség;
• tűzállóság;
• hőkapacitás.

A formázó- és magkeverékek azonos tulajdonságokkal rendelkeznek. De magasabb követelményeket támasztanak a rudak számára, mivel az olvadt fém nagyobb nyomást gyakorol rá.

A formázó homokot három típusra osztják:

1. egyenruha;
2. szemben;
3. töltő.

Egyetlen keverék a forma teljes térfogatának kitöltésére szolgál. Teljes mértékben a gépi fröccsöntéshez használják, amikor az öntvényeket nagy mennyiségben gyártják. Az elkészítéséhez nagy mennyiségű fel nem használt anyagot használnak fel.

A burkolókeveréket úgy tervezték, hogy az olvadékkal közvetlenül érintkező formaréteget képezzen. Vastagsága a keverék típusától és az öntvény súlyosságától függ, és 20-100 mm. A fennmaradó térfogat kiegészítésére töltőkeveréket használnak.

A fröccsöntő homok összetétele közvetlenül függ a gyártás alakjától és módszerétől. A homokos-agyagos formák kialakulása kétféleképpen történik, ennek eredményeként száraz és nedves formákat kapunk. A képződés során való hajlékonyságuk érdekében éghető töltőanyagokat - tőzeg vagy fűrészpor - visznek be a keverékbe. A szárított formák összetételében az agyag és homok mellett kötőanyagot, zúzott azbesztet és bárdot helyeznek el.

Rajtuk kívül használatosak:

• gyors kikeményedés;
• önkeményítő;
• keményedés a kémiai átalakulás során;
• folyékony készítmények.

A gyorsan keményedő keverékekben a folyékony üveg kötőanyagként működik. Ha a folyékony üveg szárításához meleg fúvás szükséges, akkor ebben az esetben a ferrokróm salak miatt keményedés következik be.

Az önkeményedő készítmények eredeti állapotukban folyékonyak. Ezután felületaktív anyagokat és homoktöltőanyagot vezetnek beléjük. Egy ilyen készítmény legfeljebb 10 percig tartja meg folyékonyságát. Ezért ezeket a fröccsöntő állomásokon készítik elő.

A kémiailag keményedő keverékek élettartama rövid. Ennek eredményeként nátronlúgot adnak a keverékhez.

A folyékony üvegű fajtákat a képződés után szén-dioxiddal történő fújással szárítják. A szárítási folyamat során kémiai reakciók mennek végbe: kovasav és nátrium-karbonát képződik.

Például egy első osztályú rúd gyártásához a keverék teljes egészében kvarcból és kötőanyagokból áll. A nagy rudak kialakításához a felhasznált és helyreállított készítmény 1/3-át használják fel.

A színesfémek olvadáspontja jóval alacsonyabb, mint az acéloké és öntöttvasoké. Emiatt a formázóhomok alacsonyabb tűzállósággal rendelkezik. A bronz- és rézötvözetek öntéséhez a formázókészítményeket II. osztályú agyagos homok felhasználásával készítik. Alumíniumöntéshez töltőanyagokat, például bórsavat, kénfestéket vagy fluorid adalékot használnak. Megakadályozzák az olvadék aktív oxidációját.

Kötelező tulajdonságok

A kiváló minőségű öntvény elkészítéséhez öntőformára van szükség, amely egy adott fém öntéséhez kiválasztott összetevőkből készül. Az öntéshez használt formázóhomoknak bizonyos nedvességtartalommal kell rendelkezniük. Alacsony páratartalom mellett a forma hajlamos az összeomlásra, ami megnehezíti a formázást.

A rossz gázáteresztő képesség az öntvény - gázpórusok és héjak - hibáinak kialakulását idézi elő. Mert milyen durva homokra van szükség (több mint 50%).

Öntés homokos-agyagos formába

A forma és a mag nagy szilárdsága nem teszi lehetővé az öntvény geometriájának megváltoztatását. Megszerzéséhez speciális kötőanyagokat használnak.

Keverés

Az öntő- és maghomok előkészítési folyamata három szakaszban történik. Az első szakasz előkészítő. Itt fel nem használt anyagok készülnek. Szárítás, zúzás és ezt követő szűrés történik.

A második szakaszban elkészítik az elhasznált készítményt. Ez lehetővé teszi az anyagok megtakarítását. A folyamat a hűtődobokon kezdődik. Van kiütés, köszörülés, hűtés.

Az öntéshez használt formázóhomokot a harmadik szakaszban keverőkben készítik elő. A görgős modellek széles körben alkalmazhatók. Olyan kompozíciók készítésére használják őket, mint:

• egyenruha;
• magkeverékek;
• szemben;
• adalékanyagokkal:
  • viszkózus;
  • folyékony;
  • porított.

Nagy mennyiségű kibocsátás mellett a termelés automatizált. A folyamatok gépesítése a termelési költségek csökkenésében mutatkozik meg.

JELLEMZŐ FORMÁLÓHOMOK ÖSSZETÉTELEK

Formázóhomok acélöntvény formákhoz

Ezeknek a keverékeknek a fő követelménye a szilárdság és a nagy termokémiai stabilitás, ami különösen fontos a nagyméretű öntvények gyártásánál. A nagy acélöntvényekhez készült, erősen tűzálló anyagokból készült formázóhomok egyes összetételét az 1. táblázat mutatja be.

1. táblázat - A nagyméretű acélöntvények formázóhomok összetétele

	A keverék összetétele, %		Páratartalom, %	Gázáteresztő képesség	Szakítószilárdság tömörítés alatt nedves, kPa
	Ragasztóanyagok	tűzálló anyagok
Nagy, több mint 5000 kg; falvastagság	üveg 7.5	Kromomagnezit
Különösen nagy és nehéz, több mint 5000 kg		Króm vasérc
Doppingból acél	rögzítőelem	Cirkon homok 100

A szilárdság és a termokémiai stabilitás növelése érdekében a nagyméretű acélöntvények öntőformáit szárítják. Ez a művelet azonban meghosszabbítja a technológiai ciklust, ezért széles körben alkalmazzák a formák felületi szárítását és a gyorsan keményedő keverékeket. A nagyméretű acélöntvények gyártása során a gyorsan keményedő és önkeményedő keverékek alkalmazása az egyik fő iránya a formagyártási technológia fejlesztésének, fejlesztésének.

Króm-magnezit formázó homok folyadékra üveg(1. táblázat, 1. sor) nagy termokémiai stabilitással rendelkeznek, és rozsdamentes és hőálló acélból készült, nagyméretű öntvényekhez való öntőformák gyártására használják. A folyékony üvegen lévő kromomagnezit keverékek valamivel gyengébb megfelelőséggel rendelkeznek, mint a műszaki lignoszulfonát (LST) hasonló keverékei. Ezért az öntvény zsugorodását megakadályozó rudak és a forma kiálló részei keverékből készülnek az LST-n.

A króm-magnezit keverékek hátránya az alacsony gázáteresztő képesség, aminek következtében a burkolóréteg vastagsága nem haladhatja meg a 10-15 mm-t, hogy kizárja a gázhéjak képződését az öntvényekben.

A króm-magnezit keverékek 15-20% C-t tartalmazó hulladék kromo-magnezit téglákból készülnek.r 2 O 3 és legalább 42%MgO. Zúzás és betörés után a króm-magnezit port egy 0,8-1,5 mm-es lyukbőségű szitán átszitáljuk. A nagy öntvényekhez való keverékek elkészítéséhez az utolsó két szitán és a medencén a maradéknak 30-35%-nak kell lennie. Kis és közepes öntvényeknél finomabb őrlés javasolt (ugyanazon szitán a maradék 35-40%).

Króm-vasérc alapú keverékek(1. táblázat, 2. sor) legfeljebb 160 tonna tömegű, legfeljebb 70 mm falvastagságú öntőformák szén- és speciális acélokból történő öntésére szolgálnak. A krómvasércet összetörik, és egy 1,0-1,5 mm-es lyukbőségű szitán átszitálják. Az átszitált krómvasérc a porított frakciónak legfeljebb 30-40%-át tartalmazhatja. A futókban kapott homokból 6-7% nedvességtartalmú formázóhomok készül. A további kötőanyagok elhagyhatók, mert. szárítás után sűrű kéreg képződik. Ha a szilárdság nem elegendő, akkor 0,75-3,0% LST-t adunk a keverékbe. A keverék burkolórétegének vastagsága a falvastagságtól, súlytól, öntvény konfigurációtól függ, és 25-150 mm tartományban van kiválasztva.

A burkolókeverékek használata számos gyártási kellemetlenséggel jár - nagy krómvasérc-felhasználás, a forma burkolórétegének leválása, talajban történő formázáskor és rázógépeken a burkolókeverék a töltőanyaggal keveredik. Ezért a formákat gyakran krómvas pasztával bélelik ki. Az 1,5-2 tonna súlyú öntvényeknél a pasztaréteg vastagsága 1,5 mm, a 30 tonna vagy annál nagyobb tömegű öntvényeknél pedig 2-4 mm. A paszta összetételében kötőanyagként melaszt (10-12%) és dextrint (0,1-2,0%) használnak. A nagy és vastag falú öntvények formáira a pasztát két rétegben hordjuk fel.

Cirkon homok(1. táblázat, 3. sor) lehetővé teszik az öntvények magas felületi minőségének elérését, de a magas homokköltség miatt ritkán használják őket, csak a különösen kritikus öntvények gyártásához.

Gyorsan keményedő folyékony üveg homok-agyag keverékek domináns pozíciót foglalnak el a szén- és ötvözött acélból készült öntvények gyártásában. A homok-agyagról a folyékony üveg keverékekre való átállás lerövidíti a gyártási ciklust, növeli az egy dolgozóra jutó öntvények kibocsátását, és biztosítja a kiváló minőségű öntvények előállítását. Ez azonban növeli a friss anyagok fogyasztását. A gyakorlatban acélöntőformákhoz gyakran alkalmaznak gyorsan keményedő burkoló keverékeket, amelyek összetételét a 2. táblázat tartalmazza.

2. táblázat - A folyékony üveggel készült, gyorsan keményedő keverékek összetétele acélöntvények öntőformáihoz

	A keverék összetétele tömegszázalékban
	Költött	homok K02,	porszerű	Általános agyag
rendeltetési hely
	Páratartalom, %		Gázáteresztő képesség	Szakítószilárdság, kPa/m2
				tömörítéshez (nyers)		törni (száraz)
rendeltetési hely

Homok-agyag formázóhomok kis és közepes tömegű szénacélból készült öntvények gyártására használják (3. táblázat).

3. táblázat - Homok-agyag formázóhomok összetétele acélöntvények öntőformáihoz

	Öntési jellemzők	A keverék összetétele, tömegszázalék						Páratartalom, %	Gázáteresztő képesség	Nedves nyomószilárdság,
		Költött	Kvarc		Összes agyagtartalom
öntvény nyers	Súly 100 kg-ig, falvastagság 25 mm-ig
	Súly 100-500 kg, falvastagság 25 mm-ig
	Súly 500 kg-ig, falvastagság 50 mm-ig
	Súly 5000 kg-ig, falvastagság 50 mm-ig
	Hajlamos a forró repedésekre; falvastagság 80 mm-ig
öntéshez nyers	Súly 100 kg-ig
* Legfeljebb 8 térfogatszázalék fűrészport adunk a keverékhez.

Az 500 kg-ig terjedő vékonyfalú öntvények nedves formában, a felelősségteljes és nehezebb öntvények száraz öntőformákban készülnek. Nagyméretű, 5000 kg-nál nagyobb tömegű és 50 mm-nél nagyobb falvastagságú közepes öntvényeknél a burkolókeveréket csak friss anyagokból készítik, és tapadásmentes anyagként legfeljebb 30% marshalitet visznek be.

Acélöntvényekhez durva kvarchomokból formázóhomokot készítenek, hogy növeljék a keverék tűzállóságát. Száradás után a formákat marshalit festékkel lefestjük.

Az acélöntvények minősége javulni fog, ha 4-5% nedvességtartalmú bentonit keveréket használnak kis mennyiségű szerves kötőanyag (LST, faszurok, GTF stb.) hozzáadásával (4. táblázat).

4. táblázat – Az acélöntvények gyártása során nedves öntéshez használt homok-bentonit keverékek jellemző összetételei

Keverési és formázási módszer		A formázóhomok összetétele, %				Páratartalom, %	Gázáteresztő képesség	nyomószilárdság, kPa
		Működő keverék	Kvarc homok	Bentonit
Egyszeres öntvénytípus Disamatic automatikus homokfúvó- és préssorokhoz					0,05-0,10 keményítőlevél
Egyszeres automata préseléses formázáshoz	kicsi és közepes				0,05-0,10 keményítőlevél 0,01-0,03 felületaktív anyag
Egyenruha gépi alakításhoz rázással és elősajtolással	kicsi és közepes				0,04-0,08 keményítőlevél
Burkolat gépi alakításhoz rázással és elősajtolással					0,01-0,03 felületaktív anyag

A bentonit burkolatú keverékkel ellátott nedves formákban akár 1000 kg tömegű kritikus öntvények is előállíthatók 20 mm vagy annál vastagabb falakkal. Ha folyékony üveget viszünk be a burkolókeverékbe nedves formákban, akkor 2000 kg-nál nagyobb tömegű öntvények készíthetők.

Folyékony önkeményedő (ZHS) és gyorsan keményedő keverékek nagyszerű lehetőségeket nyit meg az öntési folyamatok gépesítésére, a higiéniai és higiéniai munkakörülmények javítására, az öntvények pontosságának növelésére és a szerszámgyártás fáradságosságának csökkentésére.

Formálóhomok vasöntvényekhez(5. táblázat)

A nagymértékben gépesített homok-előkészítő részleggel végzett tömeggyártásban egységes homok alkalmazása javasolt. A fokozott minőségi és felülettisztasági követelményeket támasztó gépjármű-alkatrészek, traktorok, szerszámgépgyártás és útépítés alkatrészei egyetlen keverékből öntőformákban készülnek.

5. táblázat - Homok-agyag formázóhomok összetétele vasöntvények öntőformáihoz

A keverék összetétele tömegben %

Páratartalom, %

Gázáteresztő képesség

Nedves nyomószilárdság, kPa

öntvény

Súly, kg

Falvastagság, mm

Gabona

Szembenézve

Feldolgozott keverék

Friss tartalom

Szén

fűrészpor

Hulladék keverék

Friss tartalom

szénpor

Nyers

száraz

Tégla formák és rudak

Törés száraz

Egyetlen keverék elhasznált keverékből készül friss anyagok (kvarchomok és tűzálló agyag) hozzáadásával. A tűzálló agyag bentonittal való helyettesítése (6. táblázat) drámaian javítja az öntvények minőségét. szénpor (0,5-1,5%), faszurok (maximum 1%), LST (legfeljebb 2%) stb. kerül be egyetlen keverék összetételébe keményítő és tapadásmentes adalékként.

A találmány öntödei termelésre vonatkozik. A gipszkeverék tömeg%-ban tartalmaz: gipsz 30-35, víz 25-30, tűzálló töltőanyag - a többi. Tűzálló töltőanyagként hőerőműből származó pernyét használnak, amely 60-75% SiO 2, 12-15% C, 8-10% Al 2 O 3, 3-5% CaO, 2-3% Fe 2 tartalmú. O 3 és 1% MgO. A fázisösszetétel 70%-a 0,315 mm, 20% - 0,18 mm és 10% 0,18 mm-nél kisebb méretű részecskék. Növeli a gipszöntő formák hőállóságát és tűzállóságát. 1 z.p. f-ly, 1 tab.

A találmány az öntöde területére, nevezetesen gipszformázó keverékekre vonatkozik.

Kvarchomokot tűzálló töltőanyagként tartalmazó gipszformázó keverékek ismert összetételei (O.E. Kestner, V.K. Baradanyants et al., „Precise casting of non-ferrous alloys in gipsz és kerámia formák”, M .: - Mashinostroenie, 1968).

Az ismert találmányok hátránya a tűzálló töltőanyag magas költsége, az öntőformák alacsony hő- és tűzállósága.

Az igényelt találmány lehetővé teszi a fröccsöntő homok költségének csökkentését, a formák termikus stabilitásának és tűzállóságának növelését. Az igényelt találmány lényege abban rejlik, hogy a gipszet, vizet és tűzálló töltőanyagot tartalmazó precíziós öntőformák gyártására szolgáló gipszkeverék hőerőműből származó pernyét tartalmaz tűzálló töltőanyagként. Ugyanakkor tűzálló töltőanyagként hőerőműből származó pernye került felhasználásra, amely 60-75% SiO 2, 12-15% C, 8-10% Al 2 O 3, 3-5% CaO, 2 -3% Fe 2 O 3 és 1% MgO, és a keverék fázisösszetétele a következő: 70% 0,315 mm méretű részecskék, 20% - 0,18 és 10% kisebb, mint 0,18 mm.

A találmány megvalósításával kapott műszaki eredmény a gipszöntő formák hőállóságának és tűzállóságának növelése.

A hamu tűzálló töltőanyagként történő felhasználása lehetővé teszi a formák tűzállóságának és repedésállóságának növelését a hamuban lévő, alacsony hőtágulási együtthatójú égetett kvarc miatt, valamint a formák öntési költségeinek csökkentését.

A javasolt gipszkeveréket a következő összetevők arányában használják, tömeg%:

Az öntőformák mintáinak termikus stabilitásának vizsgálatát a GOST 7875.0-94 és a GOST 7875.2-94 szerint végezték, meghatározva a hőciklusok számát. A táblázat különböző összetételű formázóhomokokból nyert formák tulajdonságait jellemző kísérleti adatokat mutat be.

A bemutatott adatokból látható, hogy a hőerőműből származó pernyét tartalmazó keverékek javasolt összetételéből készült minták 1-2 hőciklust bírnak, ami lehetővé teszi jó minőségű öntvények előállítását. Az eredeti keverékből, hamu nélkül készült öntőformák mintái az első hőciklus során összeomlottak. A gipszformázó keveréket az alábbiak szerint állítjuk elő.

A keverék száraz komponenseit adott arányban (például 30 tömeg% gipsz és 40 tömeg% töltőanyag) alaposan összekeverjük, és részletekben vízbe öntjük (például 30 tömeg% mennyiségben). állandó keverés mellett. Tűzálló töltőanyagként 60-75% SiO 2, 12-15% C, 8-10% Al 2 O 3, 3-5% CaO, 2-3% Fe 2 O 3 és 1% MgO tartalmú pernye CHP-t használtak. , és a keverék fázisösszetétele a következő: 70%-a 0,315 mm méretű részecskék, 20%-a - 0,18 és 10%-a 0,18 mm-nél kisebb.

1. Gipszkeverék gipszet, vizet és tűzálló töltőanyagot tartalmazó precíziós öntőformák gyártására, azzal jellemezve, hogy tűzálló töltőanyagként hőerőműből származó pernyét tartalmaz az alábbi összetevők arányában, tömeg%.

2. Az 1. igénypont szerinti keverék, azzal jellemezve, hogy 60-75% SiO 2-t, 12-15% C-t, 8-10% Al 2 O 3-ot, 3-5% CaO-t tartalmazó hőerőműből származó pernye kerül felhasználásra. tűzálló töltőanyag, 2-3% Fe 2 O 3 és 1% MgO, és a keverék fázisösszetétele a következő: 70% részecskék mérete 0,315 mm, 20% - 0,18 mm és 10% kisebb, mint 0,18 mm.

Hasonló szabadalmak:

A találmány öntödei termelésre vonatkozik. A keverék 97-99 tömeg% mennyiségben tartalmaz polivinil-klorid gyártásból származó iszaphulladékot, amely 50,2 H2O-t tartalmaz; CaSO4 2H2O 12,2; Ca(OH)2 7,2; NaCl 28,2; NaS04 2,0; NaOH 0,2 és fűrészpor. A keverék kötőanyaga NaCl-sók kristályos hidrátja. A keverék nagy szilárdságú, és könnyen eltávolítható az öntvényekből a kötőanyag vízben való feloldásával. 1 z.p. f-ly, 2 tab., 1 pl.

A találmány tárgya porkohászat, különösen kerámia betét előállítása egy fúrószerszám testében üreg kialakítására az öntési eljárás során egy cserélhető alkatrész beépítésére. A kerámia részecskéket 150 µm-nél kisebb, a gyantarészecskéket 100 µm-nél kisebb átmérőjűre aprítják. Porkeveréket zúzott kerámiaszemcsékből és gyantaszemcsékből állítanak elő, és egy olyan öntőformába helyezik, amelynek ürege képezi a szükséges cserélhető alkatrészt, például fúrószárat vagy fúvókát. A keveréket ezután tömörítik, és a gyantát kikeményítik. A betét tartalmazhat erősítőszálakat vagy grafitmagot és kerámia burkolatot. A tömörítés előtt erősítő szálakat vezetnek be a porkeverékbe. A grafitmag előállításához egy hengeres grafitelemet viszünk be a formába, és a porkeveréket úgy öntjük, hogy a grafitelem benne legyen. HATÁS: optimális mechanikai szilárdságú kerámia betét előállítása, megkönnyítve a betét eltávolítását az öntvényből annak roncsolása nélkül. 3 n. és 17 z.p. f-ly, 7 ill.

A találmány az öntöde területére vonatkozik. Alumínium-borfoszfát koncentrátum vizes oldatát 0,2...1,5 A áramerősséggel elektrodialízisnek vetjük alá, majd polivinil-alkohol vizes oldatával keverjük össze (2...4:1 térfogatarányban). HATÁS: a kerámia formák fizikai és mechanikai tulajdonságainak megnövekedése szilícium-dioxid-mentes kötőanyagon. 2 tab., 2 pr.

A találmány öntödei termelésre vonatkozik. A keverék tömeg%-ban tartalmaz: kvarchomok 85,5-87,5; MgS04 7H2O 4,0-4,5; marshallit 3,0-3,5 és víz 5,5-6,5. Növeli a keverék szilárdságát. 2 lap.

A találmány öntödei termelésre vonatkozik. A szuszpenzió etil-szilikátot, alumínium-nitrát kilenc-vizes alkoholos oldatát, elektrokorund mikroporokat, alumíniumport és ittrium-oxidot tartalmaz a következő arányban, tömeg%: etil-szilikát 5,0-8,0; etil-alkohol 14,0-17,0; alumínium-nitrát kilenc-víz 1,3-2,0; sósav vagy salétromsav 0,06-0,1; polivinil-butiral 0,03-0,09; alumíniumpor 3,0-6,0; ittrium-oxid 4,0-8,0; elektrokorund mikroporok - a többi. HATÁS: a kerámia forma és az öntőfém közötti kölcsönhatás mértékének csökkentése biztosított. 2 lap.

A formaszuszpenzió 50-80 tömeg% hőálló részecskéket tartalmaz, amelyek átlagos mérete 0,5-150 μm, 5-35 tömeg% alumínium-oxid részecskék, amelyek átlagos átmérője 300 nm-nél kisebb, és 5-35 tömeg% vizet, a szuszpenzió pH-ja 5-12. A szuszpenziót alumínium-oxid részecskéket tartalmazó vizes diszperzió hőálló részecskékkel való összekeverésével állítják elő, amelyek átlagos mérete 0,5-150 μm, és ha szükséges, adalékokkal. A diszperzióban lévő timföldrészecskék átlagos részecskeátmérője szilárd formában kisebb, mint 300 nm, a timföldrészecskék tartalma több mint 15 tömeg%, pH-értéke 5-12. A szuszpenzió felhasználásával precíziós öntés elkészítjük a formát. HATÁS: növeli a szuszpenzió stabilitását, csökkenti a forma száradási idejét, növeli a forma szilárdságát és egyszerűsíti a gyártást. 5 n. és 10 z.p. f-ly, 4 tab., 5 pr.

A találmány öntödei termelésre vonatkozik. A formakamra 3 alapból, 4 felső részből, két 5 oldalfalból, 6 nyomólapból és 10 forgótányérból áll. A 4 felső része egy vagy több homoktöltő 22 furattal van ellátva, amelyek a 14 homokbevezető rendszerrel kommunikálnak. A 6 nyomólap cserélhető nyomómintázatú lappal van ellátva, amelynek 8 nyomásmintája van, és a 9 mozgatószerkezethez van rögzítve. A 10 forgólap cserélhető forgó mintalappal van ellátva, amely 12 forgó modellel rendelkezik, és transzlációs és forgó mozgási lehetőséggel van felszerelve, hogy biztosítsa a formált formák kilökődését a 6 nyomólap által. A méret rugalmasságának biztosítása érdekében a kialakított formák, különösen a formázott formák magasságai közül a betápláló rendszer homok geometriájának megváltoztatása nélkül a formakamra 13 eszközzel van ellátva a 4 felső rész és a 14 homokbevezető rendszer, vagy az alap szinkron függőleges mozgatására. 3, vagy mindkettő a formakamra többi részéhez képest. 2 n. és 25 z.p. f-ly, 12 ill.

A találmány öntödére vonatkozik

NAK NEK Kategória:

Precíziós öntvények gyártása

Precíz öntvények előállítása alumínium, magnézium és rézötvözetekből állandó modell szerint

A gipszformákban csak bizonyos tömegű öntvényeket készítenek. Kagylókerámia formákban különösen összetett öntvények készülnek. Egyes erre szakosodott cégek (Canadion-Marconi, Sterling Metals Limited, Munetto) jelentései szerint a kerámiaformák előnyösebbek olyan öntvényeknél, amelyek falvastagságában nagyon nagy különbség van.

Az alumíniumötvözetek öntésére szolgáló gipszformák előnyeit a munkák ismertetik.

Gipsz formázó keverékek. Ezekben a keverékekben a kötőanyag a gipsz, amelynek minősége nagyon fontos. Gipszformákhoz csak olyan gipsz alkalmas, amely megkeményedve nem zsugorodik. A gipszformázó homok hozzávetőleges összetétele: 30-100 gipsz, 5-40 azbeszt, 19-30 talkum, 5-80 kvarcliszt, 0-10 cserép agyag, 33 őrölt tégla, 0-50 kvarchomok, 70 krisztobalit , 0-1,5 mész, 0-5 portlandcement, 0,25-3,0 ammónium-bromid.

A gipszformázó keverékeket vízzel krémesre gyúrjuk a következő összetevők arányában: 0,35 óra víz 1 óránként. A gipszkeverékekben lévő külön adalékanyagok a következő módon befolyásolják tulajdonságaikat: az őrölt azbeszt növeli a porozitást; ha az azbesztet rostos formában használják fel, a forma mechanikai tulajdonságai javulnak. Az őrölt azbesztnek megfelelő szemcseméretűnek kell lennie. A kvarcliszt csökkenti a gipszkeverék térfogatváltozásait a forma keményedése, lágyítása és hűtése során. A talkum és a kvarchomok, mint inert töltőanyag, kompenzálják a térfogatváltozásokat. A mész és a cement stabilizálja a térfogati alakváltozásokat. Az ammónium-bromid a formák égetésekor gáz halmazállapotú anyagokra bomlik, és növeli a formák gázáteresztő képességét.

Ezeken az adalékokon kívül sok mást is bevezetnek, amelyeket sokkal ritkábban használnak: 1-2% bórsavat és 0,35-0,5% bóraxot, amelyek hozzájárulnak a keverék gyors kikeményítéséhez. A folyékony üveg növeli a formák szilárdságát és kopásállóságát. Nátrium-alginát 0,1-0,5%, nátrium-karbonát (0,1-0,5%), formalin szabályozza a kikeményedés sebességét. A kalcium-aluminát 2,5-12% mennyiségben és a cink-oxid lassítja a kikeményedést és nagyobb szilárdságot ad a formáknak. A formák szilárdságát növelő adalékanyagként alumínium-oxidokat, vas-oxidokat stb.

A gipszformáknak a következő alapvető tulajdonságokkal kell rendelkezniük: megfelelő szilárdság és kopásállóság; elegendő gázáteresztő képesség; esetleg a legkisebb térfogatváltozások.

Ezeket a tulajdonságokat a keverék összetétele és elkészítésének módja biztosítja. A keverék tulajdonságaira a legnagyobb hatással (az összetételén kívül) a gipszmassza viszkozitása van, amelyet a száraz komponensek és a víz aránya határoz meg. A szerzők kutatásának eredményeként kiderült, hogy 1 kg formázóhomokra jutó víz mennyisége nem haladhatja meg a 0,8 l-t, ellenkező esetben a formák kis szilárdságúak, nagy gázáteresztő képességgel és nagy zsugorodási képességgel rendelkeznek a száradás során; a legjobb arány 0,45-0,55 l víz/1 kg keverék. Kisebb vízmennyiség esetén a gipszkeverék nagyon sűrű, és bonyolult modelleket nehéz vele önteni; Ebben a keverékben sok légbuborék van. Ha az arány megközelíti a 0,8 l vizet 1 kg keverékre, akkor a keverék keményedése erősen lelassul, és 48 óra elteltével is puha marad. Ez egy olyan gipszkeverékre vonatkozik, amely 50% Rocasso gipszből, 30% azbesztforgácsból és 20% kvarclisztből áll.

A gipszformák tulajdonságait a formázóhomok hőmérséklete és keverési ideje is befolyásolja. Ehhez a gipszkeverékhez a legjobb 50-52 ° C hőmérsékletű vizet használni; ezen a hőmérsékleten a formák maximális szilárdsággal, kopásállósággal, gázáteresztő képességgel és térfogatállandósággal rendelkeznek. A gipszkeverék keverési ideje nem haladhatja meg a 3 percet. A gyorsabb vagy hosszabb keverés hatására a gipszformák összezsugorodnak.

Annak ellenére, hogy a gipszformákban a keverékben olyan anyagok vannak, amelyek növelik a gázáteresztő képességet, ennek értéke még mindig nem elegendő, ezért hibás öntvényeket kapnak, például nem önthetőek.

A gázáteresztő képesség háromféleképpen növelhető:

1) olyan anyagok hozzáadásával a formázókeverékhez, amelyek az öntőforma kikeményítése és melegítése után elgázosodnak és eltávolítják belőle, és ezáltal növelik a gázáteresztő képességet. Leggyakrabban ammónium-kloridot vagy bromidot használnak erre a célra;

2) hevítés autoklávban (Antiochia módszer). Nedves atmoszférában 90 ° C-on melegítve a gipsz (kalcium-dihidrát) hemihidráttá válik, mivel ezen a hőmérsékleten a dihidrát a kalcium-szulfát instabil formája. A kalcium-dihidrát bomlása során felszabaduló víz telítettségig oldja a hemihidrátokat. Mivel a hemihidrátok oldhatósága a hőmérséklet emelkedésével csökken, az autoklávban alacsony nyomást tartanak fenn (0,07-0,2 MPa). Az expozíciót (6 óra) követően az autoklávban nedves atmoszférában lehűtik. A forma felülete gyorsabban hűl le, mint a belső része, ezért a forma külső rétegeiben kisméretű dihidrátkristályok szabadulnak fel, a forma belső részeiben pedig nagyok. Egy ilyen finomszemcsés felületi réteggel és porózus belsővel a gázáteresztő képesség lényegesen nagyobb;

3) a keverék habosítása (Gipsz Hydroperm módszer). A módszer lényege, hogy a gipszkeverékekhez habosítószert adnak. A keverékbe anyagokat viszünk be, például karbonátot és híg savat vagy hidrogén-peroxidot és ammóniás vizet. Közöttük, amikor a keveréket keverjük, reakciók lépnek fel nagy mennyiségű gáz felszabadulásával. Lehetőség van a gipszkeverékbe szerves habképző anyagok bejuttatására, amelyek összekeverve a levegőt felfogják és jól stabilizálják a teljes térfogatban. Az edzett gipszforma kis gáz-levegő buborékokkal telített, ami növeli a forma gázáteresztő képességét; Nevezzük ezt a módszert feltételesen mechanikus habosításnak. Ezen módszerek mindegyikének megvan a maga technológiája.

Az első esetben a gázáteresztő képesség csak olyan hőmérsékletre való melegítés után növekszik, amelyen szinte az összes víz (mind a szabad, mind a kötött) eltávolításra kerül a formából. Autoklávban hevítve és a formázóanyag mechanikus habosítása során abban a pillanatban képződik porozitás, amikor az összes víz jelen van a formában, mind kémiailag kötötten, mind szabadon.

Azok a formák, amelyeknél az első módszer szerint növelik a gázáteresztő képességet, a kezdeti gipszkeverékben olyan anyagokat tartalmaznak, amelyek közvetlenül a massza megszilárdulása után porozitást képeznek. Ez azért szükséges, hogy megkönnyítse a vízgőz eltávolítását a későbbi hőkezelés során. A vizet mechanikusan távolítják el 85-96 °C hőmérsékleten. Vigyázni kell a forma szárítására, mivel a porozitás nagyon kicsi, és nagy mennyiségű vízgőz keletkezése esetén kár keletkezhet. A minimális melegítési idő a megadott hőmérsékletre 8 óra, ezt követi a 200-220 °C-ra történő melegítés, amelynél a megkötött víz nagy része távozik. Fűtési sebesség 50 °C/h. Ezen a hőmérsékleten a formákat legfeljebb 12 órán keresztül tartják, majd ugyanezzel a sebességgel 380 °C-ra melegítik, hogy az ammóniumsókat lebontsák. 5 órán át ezen a hőmérsékleten tartjuk, majd a formákat 100 °C-ra lehűtjük, kivesszük a kemencéből és előkészítjük öntésre.

Az autoklávban vagy habosítással hevítendő gipszformák gyártása során nem adnak a keverékhez gázáteresztő képességet növelő adalékanyagokat, például azbesztet, üveggyapotot. Ebben az esetben feleslegesek. Ezenkívül használatuk növeli a formák felületi érdességét. A gipszforma hőkezelése során kellően gázáteresztővé válik a nedvesség eltávolításához. Ebben az időszakban a szabad és a dihidrát vizet eltávolítják. A fém öntőformába öntésekor a félhidrát vizet eltávolítják. A forma nagy gázáteresztő képessége miatt a keletkező gőzök a falakon keresztül a forma károsodása nélkül távoznak.

Így a formák hőkezelése autoklávban hevítéssel vagy habosítással nagyon egyszerű, és maguk a formák nem annyira érzékenyek a melegítési sebességre. A formák hőkezelése alacsony hőmérsékleten történik az endoterm csúcsok között a dihidrát- és hemihidrátvíz elvesztése miatt. Normál körülmények között ez a hőmérséklet 180-225 °C között van. Ezen hőmérséklet tartományban a formákat (mérettől függően) 10-18 órán át tárolják, majd lehűlés után előkészítik a formákat az öntéshez.

Mindhárom leírt módszer összehasonlító tesztje, amelyet a ZPS cég Gottwaldban (Csehszlovákia) végzett, azt mutatta, hogy

a formák gázáteresztő képessége a 48-52 J. N. P tartományba esett. Az öntvények felületi minősége és a fém sűrűsége közvetlenül az öntvényhéj alatt is megegyezett.

A habosító formák megkövetelik a technológiai paraméterek pontos fenntartását: nyomás, hőmérséklet és tartózkodási idő az autoklávban.

Az ammóniumsók bomlása miatti gázáteresztő képesség növelése érdekében a formák lassú és gondos hőkezelése szükséges. Az ilyen formák térfogati stabilitása 1% alumínium-szulfát A12 3 hozzáadásával javítható. A gipszformákat szakaszos gyártásban autoklávozzák, míg egyszeri gyártásnál mechanikus habosítást alkalmaznak.

Ha arra van szükség, hogy az öntvénynek csak egy bizonyos része legyen különösen jó felülettel és szűk mérettűréssel, akkor kombinált formát használnak. A homokformába egy gipszmagot vagy egy gipszforma egy részét helyezzük be.

A gipszformákban előállítható alumíniumötvözetből készült öntvények maximális tömege 10-160 kg. Minimális falvastagság 1,5 mm, speciális esetekben 0,55 - 1,0 mm.

A felületi érdesség 60 és 80 RMS között van. A gipszformák hővezető képessége a közönséges homokformák hővezető képességéhez viszonyítva 0,65:1,0, amelyet különösen az ólombronzok öntésekor kell figyelembe venni. Az ilyen bronzok ólomtartalma legfeljebb 2,5%, a széntartalom pedig legfeljebb 7% lehet; nagyobb ólomtartalomnál lehűléskor szegregáció következik be.