≡× МЕНЮ

• Водоснабжение
• Насосы
• Очистка воды
• Колодцы
• Фильтры

Сравнительный анализ формных материалов и технологий изготовления печатных форм для запечатывания издания-образца. Технологии изготовления форм офсетной печати Список использованных источников

Усовершенствование формных материалов офсетной печати

В области усовершенствования формных материалов главными направлениями являются: расширение ассортимента и объемов выпуска предварительно сенсибилизированных монометаллических пластин нового поколения, которые отличаются высокой тиражестойкостью; создание материалов для прямого безплёночного изготовления печатных форм; изобретение форм для печати без увлажнения.

На рынке формных материалов на сегодняшний день есть большой ассортимент пластин разного назначения: для малых, средних и больших тиражей; для негативного и позитивного копирований; высокочувствительные пластины для прямого экспонирования в лазерных выводных устройствах; для электрографического способа изготовления форм. Выпускаются также разные типы подложки, в частности на бумажной, пластиковой и алюминиевой основах.

В Украине в последнее время идёт поиск новых материалов и технологий для офсетного способа печати. Так, УкрНИИППом им.Т. Шевченко (г. Львов) создан офсетный формный материал «Семела», предназначенный для изготовления офсетных форм при печати малотиражной продукции на машинах типа «Romayor» и «Dominant». Это полиэтилентерефталатная пленка с последовательно нанесенными на нее металлическим и светочувствительным слоями, ее технические данные такие:

Максимальная спектральная чувствительность, нм 320...400

Время экспонирования при энергетической освещенности 50 Вт·м~2, с, не больше 60

Время проявления, с, не больше 50

Линиатура воссоздаваемого растра, линий/см, не меньше 48

Тиражестойкость отпечатков, не меньше 100

Гарантийный срок сохранения, мес., не меньше 6

Офсетные печатные формы изготавливают контактным способом копирования с использованием УФ источника света по схеме «позитив -- негатив» или «негатив -- позитив». Для проявления форм используют экологически чистые слабощелочные водные растворы.

УкрНИИППом им.Т. Шевченко разработаны также предварительно сенсибилизированные монометаллические офсетные формные пластины на зернёном алюминии, полученные фотомеханическим способом (табл. 1). Пластины изготовляют со светочувствительным слоем: позитивным -- на основе ортонафтохинондиазида или негативным -- на основе акрилатного сополимера. УкрНИИППом им.Т. Шевченко разработан технологический процесс (табл. 2) и оборудование для регенерации алюминиевых офсетных пластин такого формата:

минимальный, мм 530х650

максимальный, мм 700х85

толщина, мм 0,30,8

Таблица 1. Техническая характеристика предварительно сенсибилизированных монометаллических офсетных пластин

Показатель	Пластины сенсибилизированные
позитивные	негативные
Формат пластин, мм
Толщина основы, мм
Толщина копировального слоя, мм
Разрешающая способность, мм~1
Срок сохраняемости, год
Время экспонирования,· мин
Время проявления, с
Тиражестойкость форм, тыс. отпечатков

Для осуществления этого процесса создан комплект оборудования, который состоит из: кювет ФКП-1000 для снятия печатной краски; рихтовальных вальцев ФВН-85; установки ФХО-85-1 для первичной химической подготовки поверхности машины с целью зернения поверхности алюминиевого листа (электромеханического или механического); установки ФХО-85-11 для дальнейшей химической обработки поверхности алюминиевого листа; оборудования для технологических испытаний регенерированных пластин (экспонирующая установка и проявка кювет ФКП-1000). Применение специализированного оборудования для регенерации алюминиевых пластин даст возможность нормализовать технологический процесс и повысить производительность работы. Гарантируется изготовление качественных офсетных формных пластин повторного использования, которое значительно снизит себестоимость полиграфической продукции, обеспечит сбережение алюминия, а также уменьшит валютные затраты из-за отсутствия в Украине производства полиграфического алюминиевого проката и предварительно сенсибилизированных офсетных пластин. Акционерное общество «Полиграфия» (г. Москва) разработало технологию изготовления предварительно сенсибилизированных офсетных формных пластин с позитивным светочувствительным слоем на зеркальном алюминии. Основой пластин является лента из алюминиевого сплава АМ-2 повышенной прочности, поверхность которой обработана способом, сухого щеточного зернения. Пластины имеют хорошую градационную передачу и дают возможность легко воссоздавать мелкие детали изображения в любых видах печатной продукции (в частности, высокохудожественной изобразительной). Технические характеристики пластин, которые изготовляет Дмитривский исследовательский завод алюминиевой ленты (г. Дмитрив Московской обл.), такие:

Формат, мм:

минимальный 1050х7

максимальный 1160х1420

Толщина пластин, мм 0,3

Прочность основы, МПа 255...335

Шероховатость поверхности основы, мкм 0,5...0,7

Толщина светочувствительного слоя, мкм 3

Срок хранения, час 1

Разрешающая способность, мм 25

Тиражестойкость форм, тыс. отпечатков:

без термообработки светочувствительного слоя 50...70

с термообработкой 250

Схема технологического процесса регенерации офсетных формных пластин

офсетный печать сенсибилизированный

Печатные формы, изготовленные на этих пластинах, имеют высокие печатно-технические свойства и могут использоваться на флатовых и рулонных офсетных машинах.

Московской государственной академией печати и AО «Полиграфия» созданы многослойные офсетные пластины, предназначенные для полиграфического воспроизведения информации в выводных устройствах с энергетическим лазерным излучением видимого спектра. Состав пластин: подложка, копировальный слой на основе ортонафтохинондиазидов, фотоприемочный слой на основе галогенида серебра. Основные технические данные этих пластин, которые изготовляет Московский завод технических фотопластинок, такие:

Спектральная чувствительность в любой зоне видимого

спектра излучения " 0,44...0,8

Разрешающая способность, мм"" до 30

Тиражестойкость форм, тыс.отпечатков 100

Использование многослойных офсетных пластин дает возможность:

сократить технологический процесс выпуска изданий;

уменьшить номенклатуру используемого оборудования и материалов, а также производственные площади и количество работающих;

разработать технологию полностью автоматизированного допечатного процесса;

применить для регистрации изображения выводные устройства с видимым спектром излучения, которые обеспечивают низкие энергозатраты, высокие скорость и точность записи.

Ряд зарубежных фирм-производителей предварительно сенсибилизированных офсетных пластин наращивают мощности производства их, вводят в действие новые заводы и поставляют на мировой рынок новые, усовершенствованные типы этих пластин. Ежегодный рост производства предварительно сенсибилизированных офсетных пластин оценивается в 4...6 %. Так, по приведенным в литературных источниках данным мировой рынок этих пластин в 2006 г. составлял 200 млн. м 2 , из них на Европу приходилось 65 млн. м 2 , на Японию -- 70 млн. м 2 и на Северную Америку -- около 50 млн. м 2 . Почти все фирмы-производители предварительно сенсибилизированных офсетных пластин выпускают оборудование для их экспонирования и обработки. Для современных моделей этого оборудования характерными являются высокое качество дизайна, компактность. Управление ими осуществляется с помощью ЭВМ, которое дает возможность автоматизировать процесс обработки пластин.

Ведущее место в мире относительно объема производства офсетных формных пластин до 2006 г. принадлежало немецкому концерну «Hoechst», который выпускал такие пластины, как «Ozasol № 7», «Ozasol № 8», «Ozasol № 90». Первая является негативной фотополимерной, а вторая известная как первая офсетная формная пластина с высоким уровнем чувствительности для проецирования и лазерной экспозиции. Формная пластина «Ozasol № 90», которая впервые демонстрировалась на выставке «Drupa 90», предназначенна для изготовления ФОПП по технологии ctp.

Высококачественные формные пластины «Agfa Ozasol». В 2006 p. бельгийский концерн «Agfa-Gevaert N.V.» стал собственником предприятий одного из самых известных и популярнейших производителей монометаллических пластин в мире -- «Kalle-Albert», который раньше принадлежал фирме «Hoechst».

Знаменательным событием 2007 г. становится купля этой фирмой еще одного производителя офсетных пластин -- отдела компании «DuPont», который специализировался на этом производстве. Со временем фирма «Agfa» уверенно захватила позиции одного из ведущих производителей офсетных пластин в мире. Сегодня заводы из производства печатных пластин «Ozasol» есть в Германии, Италии, США, Бразилии и Южной Корее.

Из всех офсетных пластин, которые производятся фирмой «Agfa», на рынок Украины поставляются пластины «Agfa Ozasol».

Ассортимент пластин, которые выпускаются под торговой маркой «Agfa Ozasol», содержит ряд позитивных и негативных материалов разного назначения. Они различаются типом копирования (позитивные и негативные), тиражестойкостью (пробный, мало- и высокотиражная печать), способом экспонирования (традиционный в УФ-лучах и лазером по технологии «computer-to-plate») и другими характеристиками. Перечень пластин, которые пользуются сегодня наибольшим спросом, приведен в табл. 3. Металлические предварительно сенсибилизированные пластины «Agfa Ozasol» завоевали заслуженное признание на мировом рынке благодаря замечательным печатным характеристикам. Комбинация прецизионного электрохимического зернения и крепкого анодного слоя на поверхности пластин обеспечивает их идеальное поведение в печатной машине (без окисления и конденсации), а также замечательное воспроизведение даже мельчайших деталей при высокой тиражестойкости.

Наиболее распространенными и универсальными пластинами являются положительные марки P5S. Они считаются стандартными пластинами широкого назначения, хорошо работают как в рулонных, так и в листовых печатных машинах, потребляют небольшое количество увлажняющего раствора и дают возможность быстро достичь оптимального баланса «краска-вода». Основные технические параметры пластин P5S приведены в табл. 4.

Изготовление офсетных предварительно сенсибилизированных пластин «Ozasol P5S» -- это сложный многостадийный процесс, в котором каждая операция направлена на достижение высокого качества печатной продукции. Алюминиевая основа толщиной 0,15 или 0,3 мм, полученная методом холодной прокатки, поддается комплексной электрохимической обработке, которая состоит из нескольких этапов:

обработка пластины в щелочном растворе для очищения поверхности;

электрохимическое зернение под влиянием электрического тока большого напряжения (несколько десятков тысяч вольт) в специальных ваннах. Таким образом создается пористая структура алюминия, который обеспечивает хорошую адгезию поверхности пластины со светочувствительным слоем. Кроме того, кристаллическая структура поверхности -- основа для формирования нужного уровня разрешающей способности. Также на этой стадии создаются предпосылки для гидрофильности (способности к увлажнению водой);

анодирование (наращивание оксидной пленки на микропористую структуру алюминия для предоставления поверхности прочности, нужной для исключения механических и химических повреждений во время печати). Оксидная пленка характеризуется высокими адсорбционными свойствами, которые гарантирует крепкое сцепление с копировальным слоем и определяет высокую тиражестойкость печатной формы (100 тыс. отпечатков без термообработки), а также обеспечивает стабильную гидрофильность промежуточных элементов. При этом прочность поверхности возрастает приблизительно в 1000 раз, а также создаются благоприятные условия для оптимального баланса «краска-вода» во время печати;

наполнение оксидной пленки придаёт промежуточным элементам стойкие гидрофильные свойства, уменьшает избыточную пористость поверхности, увеличивает тиражестойкость пластины.

На подготовленную таким способом пластину наносится микропигментный светочувствительный копировальный слой на основе ортонафтохинондиазидов (толщиной 2 мкм).

Таблица 3. Ассортимент и свойства пластин «Agfa Ozasol» Позитивные предварительно сенсибилизированные монометаллические пластины для листовой и рулонной печати

		Тнражестойкость, тыс.отпечатков
	Стандартные пластины для средних и больших тиражей. Обработанные электрохимическим зернением из НМОд. Рекомендуются для печати за методом стохастического растрирования «Agfa Cristal-Raster»
	Для пробной печати малой тиражестойкостью Для средне- и малотиражной печати на малоформатных листовых печатных машинах. Оброботанное электромеханическим зернениемиз HNO
	Для малых и средних тиражей
	Для малых и больших тиражей. Обработанные электромеханическим зернением из HCL; требуют малого времени экспонирования
	Для больших и средних тиражей. Обработанные электрохимическим зернением из HCL
	Универсальные позитивно-негативные пластины для больших и средних тиражей
	Для больших тиражей. Обработанные двойным зернением, обеспечивают максимальную разрешающую способность. Рекомендуются для печати за методом стохастического растрирования «Agfa CristalRasten>
	Для очень больших тиражей (свыше 200 тыс.) со специальной обработкой поверхности

Негативные предварительно сенсибилизированные монометаллические пластины для листовой и рулонной печати

		Тиражестойкость, тыс. отпечатков
	Для больших тиражей. Обработанные электромеханическим зернением с HNO. Предназначены для печати упаковок, газет, непрерывных формуляров
	Двусторонние пластины, обработанные электромеханическим зернением из HNO. Рекомендуются для печатания книжек
	Пластины с двойным зернением, максимально тиражестойкости. Рекомендуются для газетной печати
	Для средних и больших тиражей любой продукции Обработанные электромеханическим зерненнем из НС1
	Пластины для проекционного экспонирования со стойким фотополимерным слоем. Обработанные электромеханическим зернением и НСl. Рекомендуются для печати книг и постеров
	Для лазерных рекордеров. Обработанные електромеханическим зернением и НСl
	Для лазерных рекордеров (улучшенный вариант N90 Большая скорость)

Таблица 4. Основные технические параметры пластин P5S

Сенсибилизация пластины осуществляется под контролем специальной системы, которая следит за равномерным нанесением, распределением и сушением копировального слоя В такой способ обеспечивается одинаковая толщина покрытия на всей поверхности пластины, в том числе по краям.

Копировальный слой на основе водонерастворимых пленкообразующих смол с диазосоединением в качестве светочувствительного компонента содержит также специальные абразивные микропигменты (дисперсионность частиц З...4 мкм). Выступая над поверхностью, микропигменты образуют благоприятные условия для быстрого достижения вакуума в копировальных рамах и обеспечивают замечательный контакт между диапозитивом и светочувствительным слоем во время экспонирования. Это предотвращает возникновению «пустых копий» (то есть частичного отсутствия изображения в разных местах на печатной форме вследствие плохого прилегания фотоформы к копировальному слою). Готовые пластины разрезают на стандартные форматы (предлагается свыше 300 размеров пластин «Ozasol P5S» для листовых и свыше 1000 для рулонных машин от 225х370 и 224х387 мм до 1490х1980 и 1158х1689 мм соответственно). Высокая точность разрезания (±0,8 мм на 1 м длины) и гладкие края обеспечивают удобство в эксплуатации и предотвращают повреждение цилиндров и валиков печатных машин. Перед упаковыванием пластины проверяют лазерным лучом на наличие дефектов в копировальном слое. Пакуют пластины в бумагу или пластик (в зависимости от размера) и составляют в картонные или деревянные коробки. В таком защищенном от повреждения паковке печатные пластины «Ozasol» поступают в типографии всего мира.

После экспонирования и проявки копировальный слой может играть роль печатного элемента. Он имеет зелено-голубой цвет, а во время экспонирования вследствие разложения светочувствительного компонента приобретает голубой цвета. При этом создается максимальный цветной контраст между печатными и промежуточными элементами, который облегчает контроль качества копии.

Высокий показатель шероховатости обеспечивает плотный контакт фотоформы и пластины во время копирования и облегчает печатный процесс благодаря механическому содержанию увлажняющей пленки. Пластинам для рулонных печатных машин, которые работают на больших скоростях, присуща более развитая поверхность. Значительная степень зсрнения нужна также для стабильности свойств пластины и печатной формы в условиях колебания температуры окружающей среды. Кроме того, степень зернения косвенно влияет на разрешающую способность. Електрохимическое зернение в азотной кислоте обеспечивает более регулярную шероховатую поверхность.

Показатели разрешающей и выделительной способностей обуславливают уровень воспроизведения мелких, в том числе растровых, элементов, достаточный для производства высококачественной продукции. Значительный уровень светочувствительности определяет малое время экспонирования пластин (от 40 с до 2 мин). Сокращение времени экспонирование обеспечивает меньшее приращение пятнышек на печатной форме и точное воспроизведение средних и глубоких полутонов. Процесс проявки характеризуется высокой избирательностью, которая обеспечивает сохранение минимальных печатных элементов после проявки копии. Благодаря этому на отпечатке создается изображение с богатой гаммой оттенков.

Во время обработки проэкспонированной пластины P5S рекомендуется использовать фирменные химикаты «Agfa Ozasol» -- проявитель, регенератор для него, гуммирующий раствор, очистительную эмульсию, защитный раствор для термообработки. Это обязательно обеспечит надежность использования пластины в печатных машинах, высокое и стабильное качество продукции.

Водный слабощелочной раствор проявителя, который применяется для пластин «Agfa Ozasol», расходуется во время обработки экономно и, кроме того, подлежит действию регенерующего соединения. Незначительная затрата и неагрессивность проявителя обеспечивают почти экологически чистую обработку.

Для увеличения тиражестойкости печатных форм до 500 тыс. отпечатков применяют термообработку. Эта операция рекомендуется также, если печать выполняется с использованием красок УФ сушки. Изготовление печатных форм на основе материалов «Agfa Ozasol» экологически чистое, не требует жесткого соблюдения режимов температуры и влажности, обеспечивает высокую производительность технологического процесса и гарантирует хорошие результаты.

Фирма «Howson-Algraphy» совместно с фирмой «Du Pont» разработала технологию изготовления новых офсетных печатных форм «Stiveriith». Вместо традиционного светочувствительного слоя на формную пластину наносят специальный светочувствительный сереброудерживающий слой. Печатное изображение приобретают экспонированием форм с помощью лазера, которым управляет ЭВМ. Преимуществом в этом случае является полное исключение процесса изготовления фотоформ, высшая разрешающая способность форм, сокращение времени изготовление печатных форм до 3 мин. Фирма выпускает оборудование для обработки этих пластин. Процесс обработки их занимает 90 с.

Фирма «Howson-Algraphy» создала новую автоматическую линию изготовления офсетных формных пластин, предназначенных для выпуска негативных и позитивных форм всех видов, в том числе с чувствительностью к лазерным излучениям и обрабатываемых по электростатическим технологиям. Линия используется для изготовления пластин «Super-Spartan», которые обеспечивают мелкозернистые изображения с высокой линиатурой растрирования. Размеры линии -- 70х6х6 м. Замена рулонов алюминиевой ленты автоматическая.

Новые офсетные формные пластины «Proft-Print SD», разработанные в 2004 г. фирмой «Eskafot Gmb» (Германия), которые отличаются высокой чувствительностью, минимальным временами экспонирования и высокой разрешающей способностью, имеют толщину 0,2 мм. Формы SD могут использоваться практически со всеми офсетными красками для флатового и рулонного печатания, их тиражестойкость -- 10 тыс. отпечатков. Формный материал SD, созданный на основе полиэфира, может поставляться в рулонах длиной до 61 м разной ширины.

Формные пластины «Plazer» предназначены для прямого изготовления ФОПП на лазерных принтерах. Сравнительно с другими предварительно сенсибилизированными офсетными металлическими пластинами эти пластины дают возможность исключить из технологического процесса изготовления печатных форм фотопленку, химикалии для ее обработки, копировальное оборудование, повысить оперативность изготовления форм. Максимальный тираж отпечатков с одной печатной формы -- 15 000 экземпляров.

По желанию заказчика при снабжении формных пластин «Plazer» могут быть добавлены лоток для введения пластин в принтер и перфоратор для закрепления форм в печатных машинах типа ПОЛ-35 и «Romajor».

Фирма «Printing Developments Inge» изготовляет биметаллические пластины, в которых гальваническим способом на алюминиевую пластину наносится слой меди. Этот слой заменяет традиционное полимерное покрытие. Изображение, которые воссоздается медным покрытием, можно откорректировать для компенсации увеличения растрового элемента во время печати. При использовании биметаллической формы требуется значительно меньше увлажняющего раствора, чем при применении обычных форм. Это облегчает управление балансом вода -- краска.

Совместное украинско-болгарское предприятие «СКС-Украина» является официальным дистрибьютером фирмы «POLYCHROME-POAR», которая выпускает предварительно сенсибилизированные алюминиевые офсетные пластины РР-1. Эти пластины сегодня успешно используются на многих предприятиях Украины. Пластины типа РР-1 предназначены для изготовления высококачественных офсетных форм способом позитивного копирования для листовых и рулонных машин. Технические характеристики пластин такие:

Тиражестойкость пластин, тыс. отпечатков:

сырых 100...150

после выжигания 300

Толщина пластин, мм 0,3; 0,15

Температура сохранения пластин, °С 5...20

Температура проявителя при проявлении пластин, "С 18...23

Затраты проявителя для обработки пластин при проявке, л/м2:

ручной 0,3

машинной 0,2

Гарантийный срок хранения пластин и химикатов, год 1

В последние годы в Украине приобретают популярность пластины из алюминия (электрозернёные, анодированные, предварительно сенсибилизированными как позитивные, так и негативные) с соответствующими химическими продуктами и оборудованием для обработки офсетных печатных форм всемирно известной фирмы «Lastra» (Италия). Эта фирма выпускает позитивные пластины «FUTURA ORO» и негативные «NITIO DEV».

Пластины «FUTURA ORO» имеют тиражестойкость при нормальных условиях свыше 250 тыс. отпечатков, а после термозакалки - свыше 400 тыс. отпечатков. Эти пластины дают возможность печатать с минимальным количеством воды, обеспечивая высокую точность репродукции и четкость изображения, а также насыщенность краски.

«NITIO DEV» - это новые негативные пластины, которые, начиная из сентября 2007 p., выпускаются вместо пластин «NITIO SAN» и имеют ряд значительных преимуществ сравнительно с ними, о чем свидетельствуют такие данные:

«NITIO SAN» «NITIO DEV»

Цвет зеленый оливковый сине-зеленый

Шероховатость R мкм 0,51...0,55 0,55...0,6Масса светочувствительного слоя, г/м2 0,9 0,9

Масса анодированного пласта, г/м2 2...2,2 2,5...2,7Время экспонирования, с " 90 55

По своими техническими характеристикам «NITIO DEV» -- это предварительно сенсибилизированные негативные пластины, которые в особенности рекомендуются для печати газет массовых тиражей. Они могут использоваться для сканирования в системах контроля и программирования печати, поскольку имеют довольно высокий контраст изображения сравнительно со светлым и блестящем тоном электрозерненой поверхности.

На основании вышеизложенного можно отметить, что первым простейшим решением есть создание нового оборудования при применении традиционных формных материалов, если изображение на форме получается с помощью мощного лазера. При этом можно использовать любую светочувствительную пластину негативного или позитивного способа копирования, но нужно специальное экспонирующее оборудование, например устройство «Plate Setter Aurora» фирмы «OPTRONICS», где применен итрий-алюминий-гранатовый (YAG) лазер мощностью 400 мВт. Для сравнения следует отметить, что при лазерном экспонировании сверхчувствительных материалов нужны лазеры мощностью 0,2...30 мВт.

Вторым направлением развития лазерных технологий «computer-to-plate» является создание новых сверсветочувствительных материалов. Это пластины с фототермозатвердевающие, серебросодержащие и фотоведущими слоями.

Примером лазерного формирования изображения в фототермозатвердевающих слоях являются технологии с применением процесса фотополимеризации с дальнейшей термообработкой пластин на алюминиевой основе «Ozasol N90» фирмы «Hoechst-Kalle», пластин «Electra» фирмы «Horsell-Aniter», пластин «Thermal Infrared» фирмы «Kodak».

Вторая группа сверсветочувствительных материалов -- это многослойные формные пластины на алюминиевой основе с серебросодержащими слоями. В этой технологии используют принцип формирования изображение в слое, который после проявки и фиксирования сыграет роль маски при дальнейшем экспонировании и обработке позитивных или негативных копировальных слоёв (пластины «Polychrome CTX» фирмы «Polychrome», пластины «FNH» фирмы «Fuji Foto Film»), или принцип диффузии комплексного соединения галогениду серебра в неэкспонированных участках. После восстановления соединений к металлическому серебру эти участки служат печатными элементами («серебряно-печатные» элементы). Это пластины «Ozasol» Р80 и Р90 фирмы «Hoechst-Kalle», пластины «Silverlith SDB» фирмы «DuPont-Howson», пластины «Lithostar» фирмы «Agfa».

Аналогичные работы ведут упомянутые фирмы для выпуска пластин на недорогих основах, таких как синтетическая пленка и бумага. Фирма «Mitsubisi» разработала формный материал с серебросодержащими фотодиффузными слоями «Silver Digiplate SDP». Материалы этой фирмы классифицируют по типу основы. Например, на полиэстеровой основе выпускают материалы SDP-F, а на бумажной -- SDP-R. Кроме того, марка материала содержит условное обозначение лазера, которые применяют для экспонирования форм (AR -- аргоновый, HN -- гелий-неоновый, LD -- инфракрасный и YAG -- итрий-алюминий-гранатовый лазеры). К этой группе надо включить пластины «Оnyx» фирмы «3М» на полиэстеровой основе, стоимость которых составляет только 70 % стоимости обычных форм, а также материал «Setprint» фирмы «Agfa».

Пластины для лазерного экспонирования, где применен принцип электрографии и фотопроводящие светочувствительные слои, обеспечивают, к сожалению, невысокое качество форм. Фотопроводящие слои на основе неорганических соединений (CdS, Zn) уступают по качеству образования изображения фотопроводящим слоям на основе органических соединений. Примером материалов с светочувствительными органическими соединениями являются пластины OPC-D фирмы «Poluchrome» на алюминиевой основе с использованием в процессе проявления редкого тонера, которые экспонируют в системе ОРС 2500, пластины «Laserite» фирмы «Hoechst-Kalle». Фирма «Fuji Film Company» разработала технологию изготовления форм электрографическим способом «Electrophotographic Direct Plate Making System» (ELP) на бумажной основе, фирма «ЗМ» создала материал HSP, в системах прямого экспонирования используют материал «Тессо Direct Image Paper Plates», где проявка осуществляют сухим тонером, и «Тессо Master Polyester» соответственно на бумажной и полиэстеровой основах.

Создание новых сверхсветочувствительных формных материалов не ликвидирует потребности усовершенствования оборудования для лазерного экспонирования форм. В настоящее время это более 30 поставщиков оборудования для этих целей. Для сверхчувствительных формных материалов разработаны системы «Creo 3244», «Gutenberg» фирмы «Linotype-Hell», «Plate-Rite PL-R 1008» фирмы «Screen», «Do Plate 800» фирмы «Scitex», «UP-1000» фирмы «POLYCHROME»; для пластин «Ozasol N90» фирмы «Hoechst» - устройство «Raystap> фирмы «Scitex». Для пластин «Digiplate» фирмы «Mitsubisi» создана: специальная система «Panther Plate 34/Р» фирмы «Prelress Solutions» (Varityper), разрешающая способность которой 1200 точек/см, вывод информации на форму формата A3 осуществляется за 2 мин; aппарат «Escofot DXF» (Multigraphics Quick Set SL) фирмы «Eskofot», запись формата 52х52 см -- за 3 мин; автоматы «AM Multi SP», 65TPM, EР 988; линию «Extrema Laser», автоматизированную компьютерную систему «Laser Xposer» фирмы «Danish Hope Computer Corporation», лазерный автомат для записи информации на формную пластину фирмы «Surpess» и др.

Другие технологии, где изображение получается не в светочувствительных слоях, а печатанием его лазерным принтером на формный материал на бумажной основе «Plate Maker» фирмы «XANTE», «Tecco» на синтетической основе фирмы «Kimoto» или фирмы «Autotype», дают значительно низшее качество форм. Такое же качество можно обеспечить, используя напыление изображения краской, управляемой компьютером, которое сыграет роль маски при дальнейшем изготовлении формы фирмы «Lastra», где струйный принтер присоединен к линии «Extrema Ink Jet» или к пластине «Toray Waterless Plate» фирмы «Polychrome». Также возможно использование для этого термочувствительных слоёв в устройствах «Plate Setter» фирмы «MAN ROLAND», где на гидрофильную поверхность печатного цилиндра изображения с красящей ленты переносится лазерным лучом благодаря теплоте. При этом время на изготовление формы формата A3 занимает 8,5 мин. Этот принцип использован в пленках «Laser-Mask» и формном материале фирмы «Polaroid».

Выбор типа пластины и технологии зависит от качества формы, формата и тиража, которые необходимо обеспечить. Конечно, прочность основы и ее деформация существенно влияют на тиражестойкость формы, а также качество.

Для повышения тиражестойкости и стабильности размеров осуществляют дополнительное ламинирование бумаги полиэтиленовой пленкой или алюминием. Для форм на синтетической полиэстеровой основе этого можно достичь увеличением ее толщины. Например, при толщине основы 0,12 мм формы выдерживают тираж 10 тыс. отпечатков, а при толщине 0,2 мм -- 25 тыс.

Формные материалы на полиэстеровой и бумажной основах используют для печатания малоформатной продукции низкого и среднего качества. Для печатания высококачественных цветных иллюстрированных изданий средних и больших форматов следует применять компьютерный вывод информации на формные материалы с алюминиевой основой, где формирование изображения осуществляется с использованием сверхчувствительных слоёв

Реферат

Фотополимерные пластины, экспонирование, лазерная гравировка, флексографская печать, негативное копирование, финишинг.

Объектом анализа являются печатные формы флексографской печати.

Цель работы заключается в сравнении основных особенностей изготовления печатных форм флексографской печати.

В процессе работы были рассмотрены особенности строения и изготовления форм. Отдельная глава посвящена проблемам выбора технологий, материалов и оборудования, возникающим при печати флексографским способом

Результаты сравнения печатных форм выявили преимущества и недостатки технологических процессов, а также был выбран оптимальный способ изготовления формы для представленного образца.

Введение

1. Техническая характеристика изделия

2. Общая технологическая схема изготовления изделия

3. Сравнительный анализ изготовления полимерных форм флексографской печати

3.1 История развития флексографской печати

3.2 Разновидности пластин

3.3 Общие схемы изготовления печатных форм различными способами

3.3.1 Негативное копирование

3.3.2 Технологии СТР

3.3.2.1 Технология прямого лазерного гравирования (LEP)

3.3.2.2 Косвенное лазерное гравирование

4 Выбор технологии, оборудования и материалов для изготовления образца

4.1 Выбор технологического процесса

4.2 Выбор основного оборудования

4.3 Выбор материалов

4.4 Технологические инструкции

5. Расчет количества печатных форм на тираж

Заключение

Список использованных источников

Приложения

флексографский печать технология полимерный

Введение

С каждым годом доля печатной продукции отпечатанной флексографским способом увеличивается. Сегодня флексографская печать применяется в печати на картонных коробках, на гофрированном картоне, при запечатывание гибких полимерных упаковок и даже в газетном производстве. Это связано прежде всего с экономичностью самого процесса, с возможностью получения многокрасочной продукции высокого качества, невысокий выход макулатуры, невысокие инвестиции и многое другое.

В получение любого печатного оригинала непременно присутствует стадия изготовления печатных форм. Формные процессы – одна из важнейших стадий, на которой определяется качество будущей продукции. Получение высококачественной печатной формы требует применение специальных формных материалов и тщательной их обработки.

В настоящее время на российских предприятиях широко начала использоваться технология Computer-to-Plate(CtP), являющаяся основным способом изготовления печатных форм в европейских странах. Данная технология позволяет исключить из процесса изготовление фотоформы, что ведет к сокращению сроков изготовления печатных форм. Внедрение технологии CtPпозволяет повысить качество изображения на печатных формах и улучшить экологические условия на полиграфическом предприятии.

В работе будут рассмотрены основные технологии изготовления печатных форм флексографской печати. На основе анализа данных технологий будет выбран оптимальный способ изготовления печатной формы и даны соответствующие технологические инструкции для выбранного образца.

1. Техническая характеристика изделия

В качестве образца я выбрала этикетку, поскольку именно флексографским способом печати выгодно печатать этот вид изделия. В настоящее время флексографская печать является единственным способом, которым можно экономично запечатывать почти все используемые в упаковочной продукции материалы, обеспечивая при этом одновременно высокое качество печати.

Таблица-1 Техническая характеристика изделия

2. Общая технологическая схема изготовления изделия

1. Обработка текстовой и изобразительной информации:

Ввод информации

Обработка информации посредством Word, Photoshop

Верстка полос QuarkXPress

Спуск полос

Запись PS-файла

Вывод негативной матированной фотопленки

2. Изготовление фотоформы:

Экспонирование

Проявление в щелочном растворе

Закрепление в кислой среде

Промывка водой

3. Изготовление печатной формы:

Входной контроль оборудования и материалов

Засветка оборотной стороны

Основное экспонирование

Проявление

Сушка при to40-60oC

Дополнительное экспонирование

Финишинг

4. Печать тиража:

Красочность 4+0

5. Послепечатные процессы:

Парафинирование

3. Сравнительный анализ изготовления полимерных форм флексографской печати

3.1 История развития флексографской печати

Развитие данного способа началось в США, где флексография благодаря специфическому отношению к упаковке пришлась ко двору. Так как первоначально в этом способе печати использовались анилиновые синтетические красители, то способ определялся терминами «анилиновая печать» или «анилиновая резиновая печать». Общепринятый сегодня термин «флексография» был впервые предложен 21 октября 1952 г. в США на 14-й Национальной конференции по упаковочным материалам. При этом исходили из того, что в этом способе совсем не обязательно должны применяться анилиновые красители. В основу термина были положены латинское слово flex-ibillis, что значит «гибкий», и греческое слово graphlem, что означает «писать», «рисовать».

Точно дату изобретения флексографии назвать трудно. Известно, что еще в середине XIX столетия анилиновые красители использовались при печатании обоев. Анилин - это ядовитая бесцветная малорастворимая в воде жидкость. Анилиновые красители использовались главным образом в текстильной промышленности. Понятие «анилиновые красители» было распространено позже на все органические синтетические красители вообще. Но в настоящее время это понятие считается устаревшим.

Другой важной технической предпосылкой для появления флексографии явилось изобретение эластичных резиновых форм. Они были предназначены для изготовления резиновых штемпелей-печатей. Основным материалом для осуществления способа служил естественный каучук - эластичный материал растительного происхождения. В настоящее время основой для изготовления резиновых печатных форм служит синтетический каучук.

Новый этап в развитии флексографии наступил около 1912 г., когда начали изготовлять целлофановые мешки с надписями и изображениями на них, которые были отпечатаны анилиновыми красками.

Расширению области применения флексографии способствовали определенные преимущества этой разновидности способа высокой печати перед классическими способами, особенно там, где не требовалось получения высококачественных оттисков. Формы высокой печати изготовлялись раньше только из дерева или металла (типографского сплава - гарта, цинка, меди), но с появление эластичных печатных форм в флексографии, в высокой печати стали изготовлять печатные формы и из фотополимеров. Различие между печатными формами высокой классической печати и флексографии только в твердости печатающих элементов. Даже такое небольшое различие в физических свойствах «твердое – эластичное» привело к сильному расширению области применения принципиально одинаковых способов печати.

Флексография соединяет в себе преимущества высокой и офсетной печати и, вместе с тем, она лишена недостатков этих способов.

В 1929 г. флексографию применили для изготовления конвертов для грампластинок. В 1932 г. появились автоматические упаковочные машины с флексографскими печатными секциями - для упаковки сигарет и кондитерских изделий.

Примерно с 1945 г. флексографская печать используется для печати обоев, рекламных материалов, школьных тетрадей, конторских книг, формуляров и другой канцелярской документации.

В 1950 г. в Германии начали выпуск большими тиражами серии книг в мягких бумажных обложках. Печатались они на газетной бумаге, на рулонной ротационной машине анилиновой (через два года она будет названа флексографской) печати. Себестоимость книг была низкой, что позволило издательству резко снизить цены на книжную продукцию.

Примерно в 1954 г. флексографию стали использовать для изготовления почтовых конвертов, рождественских открыток, особо прочной упаковки для сыпучих продуктов.

На протяжении почти всего XX столетия продолжалось совершенствование, как процессов печатания и материалов, применяемых для изготовления эластичных печатных форм, так и конструкции печатных машин для флексографской печати.

Флексография в последние 10 лет стремительно развивалась. По данным многочисленных источников, этот вид печати занимает на рынке долю от 3% до 5% во всех подразделениях мировой упаковочной отрасли, а в полиграфической отрасли стремительно приближается к 70% всей упаковочной печатной продукции. Технологические разработки в области фотополимерных материалов, керамических растровых валов, ракелей и красок буквально перевернули сценарий постепенного развития флексографской печати и ускорили его.

Катализатором явились достижения химической отрасли в области фотополимеров и печатных красок; к ним добавились особо тонкие многослойные формные материалы. Целью создания этих материалов стало улучшение качества флексографской печати. /1/

3.2 Разновидности пластин

Флексографская печать - это способ высокой прямой ротационной печати с эластичных (гибких резиновых, фотополимерных) рельефных печатных форм, которые могут крепиться на формных цилиндрах различных размеров. С помощью валика или растрированного цилиндра, взаимодействующего с ракелем, они покрываются жидкой или пастообразной быстровысыхающей (водорастворимой, на летучих растворителях) печатной краской и переносят ее на запечатываемый материал любого вида, включая и невпитывающие материалы. Изображение на печатной форме - зеркальное.

Повышение качества печати является одной из причин для использования различных формных пластин во флексографии. Именно оно предъявляет требования к свойствам пластин. Современные формы могут переносить однородную красочную пленку при запечатывании сплошных заливных участков (плашек) и дают очень малое растискивание при печати текста, штриховых и растровых изображений. Дальнейшие требования это четкие элементы на выворотке (прием изготовления печатной формы со штрихового изооригинала, когда нужно получить на отпечатке негативное, выворотное изображение: белые штрихи на черном фоне), отсутствие забивания краской пробельных участков формы и лучшая градационная передача полутонов на оттиске.

Первоначально печатные формы изготовляли матрицированием из каучука, а после создания фотополимеров – экспонированием и вымыванием.

Однако есть еще один метод, который находит и до сих пор применение для изготовления авторских форм при линогравюре. На линолеуме либо на сходном с ним полимерном материале автор гравирует изображение из различных по величине линий и поверхностей, убирая материал и углубляя фон. Изображение получается выпуклое, а все возвышающиеся над фоном элементы лежат в одной плоскости. А что это такое, как не печатная форма высокой печати? И так как печатающие элементы эластичные, то это и есть печатная форма для флексографского способа печати. Конечно, для промышленных целей печатные формы не делают из линолеума.

Развитие технологии печатных форм идет в трех главных направлениях. Это печать на гибкой упаковке, печать на этикетках и прямая печать на готовом гофрированном картоне.

В этих трех областях применяют различные формные пластины в зависимости от используемых подложек, компрессионных прокладок или лент, формного материала, его толщины и твердости, устойчивости пластины к набуханию в растворителе краски, требований к качеству, совместимости материалов, а также от конструкции печатной машины.

Для прямой печати на готовом гофрокартоне используют пластины толщиной не менее 3 мм и то они рассматриваются как технология тонких печатных форм. При печати этикеток и на гибкой упаковке ультратонкими считаются пластины, толщиной меньше 1 мм.

Пластины толщиной 2,54 мм устанавливаются на тонкой подложке или вспененной ленте толщиной 0,50 - 0,55 мм. Соответственно, пластины этой толщины в сочетании с амортизационной подложкой рассматриваются как печатные формы на мягкой ленте.

Технология тонких пластин подразумевает «гибкую подложку», которая представляет собой крепление печатной формы. Эта компрессионная подложка, как правило, состоит из комбинации текстильных волокон и резины, причем сорта резины в отдельных подложках различаются специфическими особенностями. Некоторые слои материала подобраны соответствующим образом для оптимизации всей системы «печатная форма – подложка – запечатываемая поверхность - зазор между формным и печатным цилиндрами». Материал состоит из резины-основы, двух волокнистых промежуточных слоев для стабилизации и сжимаемого полимерного микропористого слоя. Общая толщина структуры получается не более 2 мм.

Этот материал, который является разновидностью двусторонней липкой ленты с компрессионной пенополиуретановой прокладкой внутри, может использоваться практически со всеми типами флексографских формных пластин, предохраняет печатную форму от морщин и в то же время обеспечивает ее легкое позиционирование при монтаже и сохраняет в правильном положении в течение всего тиража.

Еще одна разновидность применения тонких печатных форм это гильзовая технология. В отличие от традиционной технологии, она обладает преимуществом многократного использования. Эта система использует принцип воздушной подушки при установке гильзы на формный цилиндр.

В печати на гибкой упаковке в качестве альтернативы тонким печатным формам могут использоваться многослойные пластины, поскольку те и другие имеют сходную структуру. Эти пластины сочетают в своей структуре тонкую форму и сжимаемую подложку. Они состоят из нижней защитной пленки, несущего эластичного слоя, стабилизирующей пленки, светочувствительного рельефообразующего слоя и верхней защитной пленки. Для высококачественной флексографской печати такая многослойная структура печатной формы имеет много преимуществ.

Однако в случае применения химически активных красок, например, на основе этилацетата, необходимо использовать эластичные резиновые формы. Обычные формы, изготовленные из фотополимерных пластин, устойчивые к спиртам, не подходят для эфиросодержащих красок. Для этой цели можно использовать эфироустойчивые фотополимерные пластины.

Одна из особенностей флексографии состоит в том, что давление необходимо для печати и для выравнивания неровностей соприкасающихся поверхностей в процессе печатания. Эти требования технологические. И чем больше давление, тем лучше для достижения конечной цели. С другой стороны, чем выше давление, тем больше искажения геометрии печатающих элементов. Эти нарушения печатной формы, вследствие высокого давления приводят и к снижению качества оттиска – высокое растискивание, смазывание, неравномерное распределение краски на плашках. Высокое давление влияет на тиражестойкость печатной формы и может привести к ее расслаиваю. Понятно, что здесь необходим компромисс или новая идея.

При использовании обычных формных пластин, избыток давления частично поглощается ими. В результате деформации верхнего фотополимерного слоя печатной формы возникает растискивание, которое необходимо снизить, если печатаются высококачественные растровые работы.

Чтобы добиться этого, для печати на этикетках и упаковке используют тонкие пластины толщиной в пределах 1-го мм. В этом случае большая часть избыточного давления поглощается сжимаемой подложкой и таким образом, степень деформации печатающих элементов в зоне печатного контакта снижается благодаря способности подложки к сжатию, что приводит к значительному улучшению качества печати.

Термин «сжимаемость» («компрессионность») означает компенсацию давления посредством уменьшения в объеме. Точное восстановление подложкой первоначальных размеров оказывает эффект выравнивания нагрузки. Иными словами, применяемый для изготовления печатных форм для флексографии материал должен обладать способностью к высокоэластическим деформациям.

Сжимаемые гильзы, которые применяют в печати на упаковке, имеют поверхность, состоящую из компрессионного слоя, который не теряет своих свойств даже после нескольких лет использования. Эффект вспененной структуры в том, что значительная часть давления, действующего на форму, поглощается подложкой. Поэтому рельеф печатной формы сохраняется более стабильным, в то время как сжатый пеноматериал распрямляется до первоначальной высоты после прохождения зоны печатного контакта. Это позволяет выполнять растровые, штриховые и плашечные работы с одной формы.

Основные характеристики печатной формы это толщина, жесткость и твердость, которые тесно взаимосвязаны. Твердость одного и того же материала при уменьшении его толщины, увеличивается. В то же время разные материалы одинаковой толщины могут иметь разную жесткость. Более тонкие и жесткие печатные формы лучше передают растровую точку, но с ними труднее работать. Для гладкого запечатываемого материала при печати растровых изображений лучше использовать более жесткие формы, чем при печати штрихов и текста. Поэтому надо гибко использовать разные типы формных пластин при изготовлении печатных форм.

Таким образом, суть флексографии – это особенность печатной формы, все остальное работает на нее, усиливая положительные факторы. /1/

В заключении хочу сказать, что чтобы получить высококачественную печатную продукцию, необходимо согласовать между собой три фактора, а именно – выбор печатной формы, красочной системы и растрированного (анилоксового) валика. Выбор толстой или тонкой печатной формы, краски на водной основе или закрепляемой УФ-излучением и требуемого для однородной передачи краски на печатную форму растрированного валика являются решающими для качества печатного процесса.

3.3 Общие схемы изготовления печатных форм различными способами

Печатные формы для флексографии изготавливаются несколькими способами. Рассмотрим некоторые из них.

3.3.1 Негативное копирование

При негативном копировании используются фотополимерные пластины (рис. 1) различной толщины от 0,76мм до 6,5 мм и жесткости. Жесткость пластины зависит от ее толщины.

Структурная схема пластины

1- защитный слой;

2- жидкий светочувствительный фотополимерный копировальный слой;

3- адгезийный подслой;

4- полимерная подложка.

Первый этап процесса копирования – экспонирование (рис.2) обратной стороны формной пластины, которое выполняется через пленку-основу без применения вакуума /2/. Проводится УФ-излучением определенной длины волны (примерно 360 нм) для формирования основания будущих печатающих элементов, для образования активных центров, повышения светочувствительности и обеспечения правильной трапециевидной формы печатающих элементов/3/.

Схема изготовления печатной формы

Продолжительность экспонирования зависит от требуемой глубины рельефа и подбирается методом проб и ошибок.

Если репродуцируются мелкие точки и тонкие линии, необходим более плоский рельеф, для чего следует увеличить продолжительность предварительного экспонирования /2/.

Основное экспонирование является второй ступенью обработки при производстве фотополимерных печатных форм и должно производиться сразу же после экспонирования оборотной стороны.

Перед выполнением основного экспонирования с формной пластины необходимо удалить защитную пленку.

Главное экспонирование выполняется через негативную фотоформу. Рельеф формируется в результате полимеризации. На формную пластину копируются присутствующие на негативной фотоформе в виде прозрачных участков растровые точки, текст и тонкие линии. Внести изменения в получившуюся копию невозможно.

Сначала необходимо выполнить тестовое экспонирование, чтобы точно определить продолжительность засветки. Для этого нужны тестовые негативы /2/. С помощью тестов можно устранить различия в тоновых значениях и снизить риск неправильной оценки копии.

На продолжительность основного экспонирования влияют следующие факторы:

– площадь основания точки

– угол наклона стенки

– наличие сплошных участков с насыщенным цветом

Если время экспонирования слишком мало, на предварительно экспонированном с обратной стороны основании пластины не может сформироваться приемлемое основание рельефа, поскольку сквозная полимеризация отсутствует. Таким образом, образуется растворимая область, которая в дальнейшем вымывается вместе растровыми точками. Прежде всего, вымываются точки небольшого размера и тонкие линии.

Помимо того, что необходимо оптимальное формирование стенок рельефа, особое внимание следует уделять сплошным промежуточным областям изображения.

Сплошные насыщенные области, присутствующие на негативе, подвергаются наибольшему риску переэкспонирования, в результате чего такие области печатаются сплошной заливкой.

Процесс проявления заключается в удалении с помощью растворителя неполимеризованных участков формы. Вспомогательными в процессе вымывания являются различные механические приспособления, щетки или мягкие скребки.

Проявление ведется в 3 стадии:

Набухание полимера

Удаление полимера

Обмывание копии /3/

Процесс вымывания должен быть насколько это возможно коротким. Чем продолжительнее контакт с растворителем, тем глубже рельеф.

Если вымывание длится слишком долго, рельеф может быть поврежден, возможны даже признаки его отделения. Разрушение возможно и при неправильном выборе растворителя. Оптимальное время определяется опытным путем.

Сушка осуществляется в специальном сушильном шкафу.

Во время сушки вымывающий раствор, проникший в покрытие рельефа, испаряется под воздействием теплого воздуха при t0 40-60 С0. чем дольше время сушки, тем выше тиражеустойчивость формы и стабильность печати.

После сушки нужно выдержать флексографскую форму примерно в течение 12-15 часов при комнатной температуре, чтобы она полностью восстановила свои размеры. Рекомендуем оставлять пластину на ночь при комнатной температуре.

В процессе основного экспонирования в зависимости от характера изображения оказывается эффективным большее или меньшее количество света. В результате уровень полимеризации на отдельных участках изображения может оказаться недостаточным.

Поэтому проводится дополнительное экспонирование – экспонирование УФ-излучением (360 нм) всей поверхности формы при отсутствии негатива для полной полимеризации печатающих элементов формы и увеличения ее тиражестойкости.

Во время дополнительного экспонирования недостаточно полимеризованные зоны в полной мере связываются с получившимся рельефом, образуя единую по характеристикам и твердости печатную форму.

Финишинг - последняя ступень изготовления. Проводится в УФ-излучении (256 нм). Финишинг необходим для закрытия пор, что позволяет устранить липкость печатной формы и повысить стабильность свойств.

Недостаток этого способа - возможные искажения толщины штриховых и растровых элементов - при экспонировании рассеянным светом, а также - неточности экспозиции.

В 2000 году фирма DuPontпредложила технологию тепловой обработки отэкспонированных копий CyrelFast/3/.

Технология тепловой обработки - «сухой» способ изготовления флексографских печатных форм. Данная технология может быть реализована как в аналоговом, так и в цифровом варианте с получением всех преимуществ цифровой технологии. Технология тепловой обработки (FAST) предусматривает использование специальных фотополимеризующихся пластин из термореактивного фотополимера, который удаляют с пробельных элементов с помощью теплового воздействия.

Технологический процесс изготовления печатных форм аналогичен традиционному. Для получения скрытого изображения на фотополимеризующейся пластине используют традиционное оборудование. Пластину экспонируют в обычной копировальной раме. Новым является способ удаления незаполимеризованного материала с пробельных элементов, для чего используют специальный процессор. Пластину помещают на цилиндр в процессор, где под воздействием ИК-нагревателя происходит размягчение неэкспонированных участков и их удаление с пластины. Это происходит с помощью нетканого рулонного материала, прижимаемого к поверхности пластины с помощью резинового валика. Процесс удаления материала с пробельных участков формы занимает несколько минут, при этом достигается рельеф до 0,8 мм. Использование технологии тепловой обработки позволяет получать формы с помощью «сухой» обработки, при этом отсутствует процесс вымывания с использованием растворителей. При этом отпадает необходимость длительной операции сушки, и время изготовления печатной формы может быть сокращено до 25 %.

Недостатком технологии тепловой обработки является в настоящее время ограниченный по толщине ассортимент пластин, достаточно высокая стоимость нетканого материала и нерешенность вопросов переработки или утилизации загрязненного нетканого материала/4/.

3.3.2 Технологии СТР

Беспленочные способы изготовления флексографских печатных форм лазерной записью обеспечивают более резкие и плотные растровые точки и, в конечном счете, обеспечивают существенное улучшение качества печати за счет значительно большего градационного охвата и контраста изображения с лучшей проработкой светов. Тонкие негативные и позитивные штриховые элементы воспроизводятся с высокой точностью /5/.

По своей сути технология CtP представляет собой управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом прямой записи изображения на формный материал. Этот процесс, реализуемый с помощью однолучевого или многолучевого сканирования, характеризуется высокой точностью, так как каждая пластина является первой оригинальной копией, изготовленной на основе одних и тех же цифровых данных. В результате удается повысить резкость точек, точность приводки и воспроизведения всего тонального диапазона исходного изображения, снизить растискивание растровой точки, а также значительно ускорить подготовительные и приладочные работы на печатной машине.

Изготовление флексографских печатных форм по технологии ComputertoPlate может осуществляться двумя способами: прямым лазерным гравированием флексографских форм и с использованием маскированных фотополимеров.

3.3.2.1 Технология прямого лазерного гравирования (LEP)

Технология прямого лазерного гравирования (LEP) предусматривает использование специальной полимерной пластины из несветочувствительного эластомера, имеющей твердость выше средней. В этой технологии сочетается высококачественный полимерный материал и быстрый способ его обработки с помощью лазера /4/.

Технология базируется на использовании современного и мощного лазера, например, CO2, который был признан наиболее подходящим для прямого лазерного гравирования.

Технология прямого лазерного гравирования включает в себя только одну операцию - пробельные элементы на пластине выжигаются ИК-лазером путем возгонки, после чего форма готова к печатанию (рис.3).

Схема прямой лазерной гравировки

D и f - апертура и фокусное расстояние линзы;

θ - расходимость луча; d0 - диаметр пятна

Хотя эта технология принципиально проста, она обладает целым рядом достоинств:

1) достигается экономия на оборудовании и материалах,

2) экономится время изготовления формы,

3) прямая передача данных из компьютера с помощью лазера позволяет практически исключить возможные ошибки.

Процесс изготовления формы сводится к следующему: пластину без всякой предварительной обработки устанавливают на цилиндр для обработки лазером. Пробельные элементы выжигаются сразу в процессе лазерного облучения.

В процессе обработки контролируется глубина рельефа и профиль растровых точек - т. е. вероятность потери мелких деталей сведена к минимуму. После гравирования с формы нужно удалить частички пыли, с помощью специального пылесоса или промыв проточной водой. Изготовленные печатные формы имеют повышенную тиражестойкость и долговечность, а также высокие изобразительные возможности. Время изготовления формы форматом А4 составляет около 1 часа.

В настоящее время технология прямого лазерного гравирования имеет ряд недостатков. Это ограниченный ассортимент пластин по толщине, высокая энергоемкость, необходимость удаления продуктов горения, необходимость периодической замены силовых элементов лазеров и устойчивость не ко всем видам печатных красок.

3.3.2.2 Косвенное лазерное гравирование

Изготовление флексографских форм по технологии CtP с применением маскированных фотополимеров получило широкое распространение в производстве высококачественной печатной продукции. В качестве основы маскированных фотополимеров используются фотополимеризующиеся композиции, хорошо зарекомендовавшие себя при аналоговом изготовлении печатных форм. Главной отличительной особенностью цифровых формных материалов является наличие тонкого (несколько мкм) масочного покрытия, поглощающего лазерное излучение. Это покрытие удаляется с поверхности формной пластины в процессе экспонирования инфракрасным лазером. В результате на поверхности пластины создается негативное изображение, заменяющее фотоформу при последующем экспонировании УФ-излучением. Поскольку маскированные фотополимеры разработаны на основе традиционных фотополимеров для флексографии, процессы их обработки одинаковы (рис.4).

Схема изготовления формы с помощью лазерной записи маски

После удаления лазером масочного слоя в местах, соответствующих печатающим элементам, экспонируется прозрачная подложка с целью создания основы фотополимерной формы. Экспонирование для получения рельефного изображения осуществляется через негативное изображение, созданное из масочного слоя. Затем проводится обычная обработка, состоящая из вымывания незаполимеризовавшегося фотополимера, промывки и доэкспонирования с одновременной сушкой и финишинг.

Сокращение технологического цикла изготовления форм за счет отсутствия фотоформ позволяет не только упростить допечатный процесс, но и избежать ошибок, связанных с использованием негативов:

Отсутствуют проблемы, возникающие вследствие неплотного прижима фотоформ в вакуумной камере и образования пузырей при экспонировании фотополимерных пластин;

Не существует потери качества, вызванного попаданием пыли или других включений между фотоформой и пластиной;

Не происходит искажения формы печатающих элементов из-за низкой оптической плотности фотоформ;

Отсутствует необходимость работы с вакуумом;

Профиль печатающего элемента оптимален для стабилизации растискивания и точной цветопередачи /6/.

При экспонировании монтажа, состоящего из фотоформы и фотополимерной пластины, в традиционной технологии свет, прежде чем достичь фотополимера, проходит через несколько слоев: серебряную эмульсию, матированный слой и основу фотоформы, пленку вакуумной копировальной рамы. При этом свет рассеивается в каждом слое, а также на границах слоев. В результате растровые точки получают более широкие основания, что приводит к увеличению растискивания. При экспонировании лазером маскированных флексографских пластин нет необходимости создавать вакуум, к тому же здесь отсутствует пленка. Практически полное отсутствие рассеяния света означает, что изображение, записанное с высоким разрешением на слое маске, точно воспроизводится на фотополимере /7/.

Таким образом, к достоинствам печатных форм, изготовленных по технологии CtP и вытекающих из особенностей проведения формного процесса, можно отнести следующие:

1) экспонирование проводится без вакуума;

2) отпадает необходимость изготовления негатива и применения специальной матовой фотопленки;

3) отсутствуют проблемы неплотного прилегания негатива при экспонировании из-за неполного удаления воздуха, образования пузырей или попадания пыли и прочих включений;

4) не происходит потерь мелких деталей из-за недостаточной оптической плотности изображения и нечеткого края точек.

Таким образом, рассмотрев данные методы изготовления форм можно сказать, что одним из наиболее выгодных является способ косвенного лазерного гравирования. Т.к. не только сокращается время технологического цикла, но и отсутствуют ошибки, связанные с использованием негативов, а также не происходит потерь мелких деталей из-за недостаточной оптической плотности изображения. Чего нельзя сказать о негативном копировании, главным достоинством которого является использование пластин различной толщины. При этом данный способ имеет много недостатков. Т.к. глубина рельефа выбирается опытным путем, существует риск переэкспонирования, искажения толщины элементов, что ведет к неточности экспозиции. Однако главным недостатком является большие трудо- и времязатраты. Хотя в 2000 году был предложен «сухой» способ изготовления, позволивший сократить время изготовления на 25%, из-за ограниченного ассортимента пластин, высокой стоимости материалов и их утилизации, данный способ не получил широкого применения.

4. Выбор технологии, оборудования и материалов для изготовления образца

4.1 Выбор технологического процесса

При выборе оптимальной технологии для изготовления данного образца следует учитывать формат изделия, его область применения, разрешающую способность, тираж и другие факторы, позволяющие получить изделие с меньшими экономическими затратами и высокого качества.

Таблица-2 Сопоставление выбранных технологических процессов

Назначение процесса	Возможные варианты процессов	Выбранный вариант	Обоснование выбранного варианта
Изготовление печатной формы	Негативное копирование Косвенная лазерная запись Прямое лазерное гравирование	Прямое лазерное гравирование	Использование данного способа изготовления печатной формы позволяет отказаться от фотоформы. Кроме этого повышается экологичность и производительность процесса. Печатные элементы получаются с прямоугольным цоколем, что дает возможность значительно повысить точность проявления детали без потери тиражеустойчивости. Тиражеустойчивость более 1 млн. оттисков, разрешающая способность 12 – 70 лин\см

4.2 Выбор основного оборудования

Оборудование выбирается с учетом его производительности, качества выполнения технологического процесса, степени автоматизации, удобства обслуживания, ориентировочной стоимости и энергоемкости /8/.

Таблица-3 Сопоставление выбранного оборудования

Наименование процесса или операции	Виды (марки) возможного оборудования для выполнения процесса (операции)	Выбранное оборудование и его техническая характеристика	Обоснование выбора оборудования
Изготовление печатной формы	FlexPose!direct 250L	Формат 1500/1950 х 145 х 4500 Глубина гравирования контролируется оператором Совместимость со всеми типами пластин Лазер 500 W	Morpheus 611X предоставляет возможность прямого лазерного гравирования флексографских печатных форм. Это универсальная, высокоточная система гравирования по резине и полимерам с использованием одного лазерного луча для определения точечного изображения. Эта установка хороша для узкорулонной печати упаковки, защитной печати а также, для печати по ткани и обоям. Morpheus может быть оборудован дополнительным YAG лазером для LAM технологии.
Печать тиража	Mark Andy 2200 OFEM COLUMBUS 10 NIKELMAN 230 MULTI TWIN		Машина позволяет осуществлять высоколиниатурную полноцветную печать в широком дипазоне материалов, начиная от полимерных пленок и заканчивая легким картоном. Ширина запечатываемой области совпадает с максимальной шириной рулона, что обеспечивает максимальную производительность и минимизирует отходы. Макс. ширина рулона, мм 178, 254, 330, 432 Макс. кол-во печатных секций -12 Длина запечатываемой поверхности, мм 140-610 Количество секций вырубки/высечки -3 Толщина материала (мин/макс.), мкм 30-300
Парафиниро- вание	ПРА-50.000.СБ		Для парафинирования бумаги Размеры рулона, мм: ширина - 840 - 900; Производительность, м/мин - 180.

4.3 Выбор материалов

При выборе основных материалов надо руководствоваться особенностями продукта, способом печати и послепечатной обработки, дизайном. А также сравнивать экономические параметры расходования материалов, их стоимость, условия хранения.

Таблица-4 Сопоставление выбранных материалов

Наименование процесса	Возможные материалы	Выбранные материалы (с указанием марок, ГОСТ, ОСТ и т.д. и обоснование выбора)
Изготовление печатных форм
печатная бумага		ГОСТ 16711-84 Для внутренней подвертки кондитерских изделий
	UV Rainbow ZU-V 31 Bargoflex Seria 53-20	AKVAFIX– 123 Водорастворимая краска. Имеет четыре разных модификации для печати на тонкой карамельной бумаге, упаковке для пищевых продуктов и производства конвертов благодаря малой деформации бумаги от 25-100 г/м2., можно применять в работе как с формами из натурального каучука, так и с фотополимерными материалами.

4.4 Технологические инструкции

1. Создание макета:

· обсуждение и проработка идеи дизайнером

· изготовление и утверждение эскизов

· изготовление и утверждение оригинал-макета

2. Создание цифрового оригинала:

· создание законченного художественного оформления проекта

· учитываются все производственные фазы выполнения заказа

3. Пробный отпечаток:

· утверждение пробы заказчиком

4. Изготовление печатной формы:

· в виде формного материала используется несветочувствительный эластомер;

· запись оцифрованной информации оригинала с помощью ИК-лазера путем возгонки, выжигаются пробельные элементы – 3-5 мин;

· оставшаяся сажа отсасывается специальным пылесосом;

· промывка проточной водой – 12-18 мин;

· сушка – 10 мин;

· дополнительное экспонирование – 3-10 мин;

· финишинг – 10 мин;

· контроль качества формы;

5. Приладка печатного станка;

6. Печать тиража;

7. Визуальный контроль стабильности цветопередачи;

8. Послепечатная обработка:

· отбраковка тиража;

· парафинирование;

· упаковка;

9. Сдача тиража.

5. Расчет количества печатных форм на тираж

Расчет количества печатных форм для заданного формата:

где nn– число полос (20);

к – красочность изделия (4+0);

nпеч.ф. – число полос на печатной форме (20 этикеток на 1 форме).

Фпеч.ф. = 4 формы

Расчет количества планов-монтажей:

где nмфф – число полос на монтажной фотоформе.

1 план-монтаж

Расчет количества тиражных печатных форм:

где-N– число комплектов одинаковых печатных форм.

где Т – тираж издания, тыс. экз.

Тст – тиражестойкость печатной формы в тыс. экз. (Nокругляется в сторону увеличения до целого числа).

где к – красочность издания

40 тиражных печ.форм

Заключение

Несмотря на "туманное" прошлое и спорное качество, флексография идеально подходит для изготовления большинства типов упаковки. Кроме присущей флексографии гибкости в выборе носителей еще одним ее преимуществом является цена. Фотополимерные флексографские формы гораздо дешевле, чем металлические формы для глубокой печати, и это только одно из слагаемых относительной дешевизны флексографии.

Еще одним преимуществом флексографии является ee способность оперировать формами различного размера, что позволяет оптимизировать использование материалов для упаковки, в то время как фиксированные размеры офсетных форм часто приводят к повышенному проценту отходов

В ходе данной работы были проанализированы три способа изготовления ПФФП. На основании данного анализа был выбран оптимальный метод изготовления сочетающий в себе экономичность и качество. Также были предложены материалы и оборудование подходящие к данной технологии.

При рассмотрении главного вопроса данной курсовой работы было выявлено, что на сегодняшний день наиболее выгодными способами являются технологии CTP.

Список использованных источников

1/Стефанов С. «ФЛЕКСОГРАФИЯ–кентавр полиграфии»/ Publish.- 2001.- №1.

2/ Митрофанов В. «Техника флексографской печати»/ М.- 2001.- 208 с.

3/Дмитрук В. «Лекции по ТФП»

4/Сорокин Б. «Системы CtP в флексографской печати»/ Copyright.- 2005.- №5.

5/ Филин В. «Упаковочная полиграфия в начале нового тысячелетия»/ КомпьюАрт.- 2000.- № 6.

6/ «Основы флексографии»/ Флексо Плюс.- 2001. - №1.

7/ Марикуца К. «Виват, Королева, или определение параметров допечатного процесса во флексографии»/ Флексо Плюс.- 2002.- №5.

8/ Каргапольцев С. «Формное производство: выбор оборудования»/ Флексо Плюс.- 2000.-№1.

В этом разделе курсовой я рассмотрю плюсы и минусы способа печати, который я выбрала для проектирования моего издания-образа, а именно достоинства и недостатки офсетного способа печати.

Современное состояние и тенденции развития техники и технологии полиграфического производства характеризуются все более опережающим ростом удельного веса офсетного способа по сравнению с другими видами печати. Офсетная печать приобретает все большее значение при печатании самых различных изданий. Развитие офсетного способа печати во многом обусловлено достижениями современных формных процессов. Высокое качество и другие специфические требования, предъявляемые к печатным формам, требуют применения специальных формных материалов и тщательной, высокоточной их обработки.

Основные достоинства офсетной печати, по сравнению с другими способами, таковы:

1. Экономичное изготовление небольших, средних и больших тиражей с высоким качеством, причем на самых различных сортах бумаги.

2. Надежное, быстрое и относительно недорогое изготовление печатных форм как обычными, так и цифровыми способами.

3. Высокая степень стандартизации и автоматизации всего производственного процесса.

Недостатки офсетной печати:

1. При офсетной печати требуется допечатная обработка (цветоделение, цветопроба, создание форм, печать форм, подготовка пресса, цветобалансировка), что делает дороже печать маленьких тиражей и невозможность выполнения срочных заказов (например, за час).

2. Персонификация данных и нумерация при офсетной печати невозможна.

По прогнозам Исследовательской информационной ассоциации полиграфистов Великобритании PIRA (Printing Information Research Association), в 2010 году рыночная доля офсетной печати среди других ее способов составит 40%, что превышает доли других основных способов печати. Что касается качества печати, то здесь конкурентом офсета может быть только глубокая печать с ее огромными тиражами. Уровень качества для средних и больших тиражей почти полностью принадлежит офсетной печати. Область малых тиражей при высоком качестве продукции занимает цифровая печать (впрочем, и сюда активно внедряется офсетная печать), а область больших, а лучше сказать, сверхбольших тиражей при высоком уровне качества - глубокая печать.

Исходя из этой информации, полученной мной из Интернета, я для своего издания выбрала офсетный способ печати, он мне показался наиболее лучшим, как по качеству печати, так и по экономическим соображениям.

Выбор и обоснование основных технологических решений

В данной части я буду рассматривать фотоформы, материалы для них, а так же выбор и обоснование выбора фотовыводного и формного оборудования.

Таблица 4 - Выбор и обоснование выбора технологических процессов

		Возможные варианты процессов	Выбранный вариант	Обоснование выбора
	Вывод фотоформы	1. технология прямого вывода печатных форм - "цифровая" или CTP late 2. традиционный промежуточный вывод фотоформ,	традиционный промежуточный вывод фотоформ.	Я выбрала этот способ так как устройства CTP существуют сравнительно недавно, и, в настоящее время ещё не достигли той стадии развития, когда можно было бы говорить о полном отмирании двухсоставного процесса. Сегодня CTP-процесс не имеет сколько-нибудь существенных преимуществ по качеству получаемых оттисков перед фотопроцессом, а в некоторых случаях, даже уступает ему. Кроме того, CTP-устройства очень сложны, и степень их надёжности в целом пока ниже, чем у фотовыводных устройств. Есть и ещё один важный фактор, сдерживающий распространение CTP. На сегодняшний день, в силу высокой стоимости расходных материалов, использование этого метода экономически оправдано только в некоторых типах полиграфических производств, прежде всего, в многотиражной (журнальной) печати. При печати же меньших тиражей и при сравнительно небольшом общем объёме производства применение CTP пока не является в полной степени экономически оправданным, а тираж моего издания всего 3000 экземпляров, поэтому, на мой взгляд, для воспроизведения моего издания СТР экономически не выгодно.
	Способы изготовления печатной формы	1. Электрографический способ. Печатную форму электрографическим способом можно сделать в течение 5 мин. При этом следует учитывать, что данным способом изготавливают формы только со штриховых оригиналов: с полутоновых оригиналов изготовить качественную печатную форму нельзя. Печатные формы в основном изготавливают на электрографических аппаратах плоскостного типа (ЭРА-М, ЭГП2-РМ2). 2. Фотомеханический способ. Фотомеханический способ изготовления офсетных печатных форм характеризуется нанесением формную пластину светочувствительного слоя (называемого еще копировальным), контактным копированием на этот слой негатива или диапозитива с последующей обработкой для выявления и формирования в слое печатных и пробельных элементов формы. В зависимости от способа копирования (негативный или диапозитивный) печатные элементы создаются либо на самом задубленном слое коллоида, либо на лаковой пленке, специально нанесенной на формную пластину для образования печатных элементов. Фотомеханический способ изготовления форм рекомендуется при выпуске изданий, к которым предъявляются повышенные требования к качеству полиграфического исполнения, с тоновыми и цветными иллюстрациями и сложной графикой.	Фотомеханический способ изготовления печатной формы.	Я выбрала этот способ так как он рекомендуется при выпуске изданий, к которым предъявляются повышенные требования к качеству полиграфического исполнения, с тоновыми и цветными иллюстрациями и сложной графикой. Я считаю, что издание которое я проектирую относится к таким.

Таблица 5 - Технологические характеристики основных и вспомогательных материалов формного процесса

	Материалы	Технологические характеристики и показатели качества	Выбранный вариант	Обоснование выбора
Фототехнические плёнки	1. прозрачная 2. матовая4	Единственным отличием матовой пленки является наличие в ее структуре дополнительного защитного слоя, содержащего матирующие частицы размером до 7 микрон. Матирующий слой имеет свойство рассеивать свет, поэтому результаты экспонирования прозрачной и матовой пленок будут немного отличаться друг от друга. Внешний вид матовой пленки во многом определяется количеством использованных матирующих добавок и размером использованных частиц	2. прозрачная фототехническая плёнка	Поскольку и та и другая плёнки практически ничем в плане качества не отличаются, я выбрала прозрачную плёнку так как она мне больше нравится.
Копировальный слой	1. растворы яичного альбумина или поливиниловый спирт 2. светочувствительные ортонафтохинондиазидные слои (ОНХД). 3. диазосоединениях	При использовании копировального слоя на основе хромированного коллоида яичного альбумина рекомендуется применять следующий состав: альбумин яичный (сухой) - 45 г, аммоний двухромовокислый - 14 г, аммиак (25%) - 6 мл, вода-1000мл. Альбумин растворяют в 200 мл холодной воды, после чего к нему добавляют, перемешивая, еще 500 мл воды. Через некоторое время раствор альбумина взбивают, дают отстояться и фильтруют через марлю, сложенную вчетверо. Отдельно в 300 мл горячей воды растворяют двухромовокислый аммоний и дают ему остыть. Остывший раствор вливают в раствор альбумина и фильтруют. После этого добавляют аммиак, при этом окраска раствора из оранжевой становится светло-желтой. Копировальные слои на основе ОНХД работают позитивно, то есть воздействие лучистой энергии приводит к увеличению растворимости экспонированных участков слоя. ОНХД даже относительно сложного строения не образуют полимерной пленки, поэтому их вводят в полимер или химически сшивают с макромолекулами полимера. Широкое применение ОНХД в составе копировальных слоев объясняется их достоинствами: отсутствием темнового дубления, достаточной светочувствительности, устойчивости к агрессивным воздействиям, разрешающей способности, хорошей адгезии к металлам. Более широко используются копировальные слои на диазосоединениях, в которых под действием света происходит фотохимический распад в освещенных местах и слой удаляется с этих участков пластины при проявлении.	2. светочувствительные ортонафтохинондиазидные слои (ОНХД).	Я выбрала этот материал, поскольку копировальный слой на основе ОНХД лучше стыкуется с алюминиевыми пластинами.
	проявление	Щелочные растворы, разбавленные водой
	промывка	проявляют в воде. При проявлении незадубившиеся участки копировального слоя растворяются в воде и удаляются с формы вместе с краской. На форме остаются задубленные участки, прочно удерживающие краску, которые образуют печатные элементы.
	гидрофиилизующий раствор	После проявления форму обрабатывают гидрофилизующим растворам, для придания ей устойчивых гидрофильных свойств. Его состав: кислота ортофосфорная (уд. вес 1,7) - 15 мл. раствор декстрина-400 мл. вода-до 1000 мл. В раствор декстрина добавляют ортофосфорную кислоту. Изготовленный раствор тщательно перемешивают.
	1. термическое закрепление 2. химическое закрепление	1. с помощью инфракрасных ламп КИ - 220/1000. При термическом закреплении происходит оплавление частиц проявляющего порошка, и они хорошо закрепляются на печатной форме, образуя печатные элементы.
	Процессы после закрепления изображения, завершающие формный этап.	После закрепления изображения форму покрывают гидрофилизующим раствором следующего состава: кислота ортофосфорная (уд. вес 1,7) - 150-200 мл, раствор декстрина - 400 мл, вода - до 1000 мл. Затем форму промывают водой, покрывают декстрином, сушат и передают в печать.
формные материалы	1. зерненная алюминиевая фольга 2. бумажные пластины с гидрофильным покрытием	И то и другое применяется в качестве формного материала. Если используют гидрофильные пластины, то при переносе изображения сверху пластины накладывают лист алюминиевой фольги. Оксид алюминия, который при особой обработке основы представляет собой тонкий слой, образует стабильную гидрофильную поверхность. При строгом соблюдении технологии формы, изготовленные на алюминиевой фольге, обладают тиражеуетойчивостью не менее 10 тыс. оттисков, а используя гидрофильные пластины - не менее 1-2 тыс. оттисков. Приложение Б.	зернённая алюминиевая фольга	Я выброла этот материал, поскольку формы изготовленные на нём обладают более высокой тиражеустойчивостью.

Материалы перечисляются с указанием операции или процесса, для которых они предназначены.

Таблица 6 - Выбор и обоснование выбора формного оборудования

	Наименование процесса или операции	Рациональные варианты оборудования для выполнения процесса (операции)	Выбранное оборудование и его краткая техническая характеристика	Обоснование выбора
	Копирование	контактно-копировальные рамы фирмы SACK: 1. Серия 19 2. Серии 119 и 20		Компоновка узлов и конструкция рамы на несущей панели электрошкафа расположены: высокопроизводительный вакуумный насос, электронный вакуумный датчик, встроенный микропроцессор, блок питания галогеновой лампы и всасывающий вентилятор; цельнометаллический корпус, полностью закрывающийся защитным металлическим экраном, на поворотных колесиках с ножками, регулируемыми по высоте; от 5 (для форматов рамы от 1150х950 мм) до 7 (для форматов рамы до 850х650 мм) выдвижных ящиков для хранения формных пластин и готовых форм; расположение операционной панели в верхней части рамы; антистатический резиновый коврик, обеспечивающий равномерный прижим; двухступенчатая система вакуумирования; осветитель с металл-галогеновой лампой мощностью 1500, 3000, 5000 или 6000 Вт с двухступенчатой системой регулировки силы излучения, автоматически закрывающейся шторкой, с защитным стеклом и с системой воздушного охлаждения или металл-галогеновой лампой быстрого запуска мощностью 3000 или 5000 Вт; люминесцентные лампы желтого света для облегчения позиционирования экспонируемого материала.
	Проявление Промывка	1. Проявочные процессоры фирмы UNIGRAPH 2. Проявочные процессоры фирмы GLUNZ&JENSEN Inter Plater 85HD/135HD	Проявочные процессоры фирмы GLUNZ&JENSEN Inter Plater 85HD/135HD	Я выбрала это оборудование так как, проявочные процессоры Inter Plater 66 и Inter Plater 85HD/135HD предназначены для проявки, промывки, гуммирования и сушки позитивных и негативных односторонних офсетных пластин. Общее микропроцессорное управление и контроль с единого пульта позволяет выполнять следующие функции: контроля за прохождением пластины; подсчета количества пластин; регулировки скорости проявления; регулировки и поддержания температуры проявления и сушки; автозаполнения и автодолива проявителя; автоматической очистка гуммирующих валов. Приложение В.
	Очистка вводы	1. Устройство рециркуляции и очистки воды Water Ecology Unit 2. Устройство рециркуляции воды WR 25	Устройство рециркуляции и очистки воды Water Ecology Unit	Устройство предназначено для очистки и рециркуляции сточных вод после промывки пластин в проявочных процессорах. Устройство позволяет использовать проявочные процессоры без подключения к водопроводу и канализации. Состоит из резервуара картриджа и фильтра. Имеется датчик давления подаваемой воды и возможность изменения скорости подачи, а также датчики засоренности фильтра и картриджа, и пиковое значение пригодности циркулирующей воды. Технические характеристики Емкость бака, л Электропитание, V/Hz/А Габариты (ДхШхВ), см
	Контроль офсетной печатной формы	Столы для контроля и корректировки качества офсетных печатных форм VCT: - VCT 1 - VCT 2		Эти столы представляют собой вертикальные столы для установки контролируемых офсетных пластин, снабженные осветителем и пятикратным увеличительным стеклом, закрепленными на специальной передвижной линейке. Столы могут поворачиваться для работы сидя или стоя. Серия включает две модели: VCT 1 и VCT 2, отличающиеся размерами рабочего стола. Технические характеристики Показатели Размер рабочего стола, мм
		1. Монтажные столы серии LT/LM 2. Комбинированные монтажные столы серий CAM 0B и 3B	Монтажные столы серии LT/LM	Я выбрала эти столы, поскольку комбинированные монтажные столы серий CAM 0B и 3B фирмы JUST NORMLICHT предназначены для участков монтажа фотоформ с недостаточным количеством места для размещения отдельно монтажного стола и шкафа с выдвижными ящиками для хранения готовых монтажей. Наличие в индексе модели аббревиатуры ST указывает на то, что это горизонтальный стол с регулировкой высоты подъема от 75 до 90 см. и МV - с возможностью наклона рабочей поверхности стола на угол до 85° и регулировкой высоты подъема от 75 до 90 см. Цифра в конце индекса указывает на рабочий размер стола. ПриложениеД.

Выводы: Проанализировав с помощью Интернета и книг, которые даны в списке используемой литературы, возможные варианты оборудования и материалов для формных процессов, я для своего издания выбрала, на мой взгляд, наилучшие варианты:

· для копирования я выбрала контактно-копировальные рамы фирмы SACK-Серия19

· для проявления промывки и сушки я выбрала проявочные процессоры фирмы GLUNZ&JENSEN - Inter Plater 85HD/135HD

· для очистки воды я выбрала устройство рециркуляции и очистки воды Water Ecology Unit

· для контроля офсетной печатной формы я выбрала стол для контроля и корректировки качества офсетной печатной формы VCT 2.

· Для монтажа я выбрала монтажные столы серии LT/LM

формный допечатный издание образец

Введение

1. Основные виды формных пластин для офсетной печати

1.1 Способ офсетной печати

1.2 Способы получения печатных форм и виды формных пластин

2. Аналоговые формные материалы

2.1. Формные материалы для изготовления печатных форм контактным копированием

2.1.1 Биметаллические пластины

2.1.2 Монометаллические пластины

2.2 Электростатические формные материалы

3. Цифровые формные материалы

3.1 Бумажные пластины

3.2 Полиэстровые формные пластины

3.3 Металлические пластины

3.3.1 Серебросодержащие пластины

3.3.2 Фотополимерные пластины

3.3.3 Термальные пластины

3.3.4 Беспроцессные формные пластины

3.3.5 Гибридные пластины

4. Формные пластины для офсета без увлажнения

4.1 Пластины для «сухого» офсета

4.2 Плюсы и минусы «безводных» пластин

Заключение

Список литературы

Приложения

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Введение

На сегодняшний день, несмотря на разнообразие способов получения печатной продукции, способ плоской офсетной печати остается доминирующим. Это связано, прежде всего, с высоким качеством получения отпечатков за счет возможности воспроизведения изображения с высоким разрешением и идентичностью качества любых участков изображения; со сравнительной простотой получения печатных форм, позволяющей автоматизировать процесс их изготовления; с легкостью корректуры, с возможностью получения оттисков больших размеров; с небольшой массой печатных форм; со сравнительно недорогой стоимостью форм. Согласно прогнозам Исследовательской информационной ассоциации полиграфистов Великобритании PIRA, 2010 год будет годом офсетной печати, и рыночная доля ее составит 40 процентов, что превысит все остальные виды печатных процессов .

В области допечатных процессов офсетного производства продолжается рационализация, целями которой являются сокращение времени производства и сращивание с печатными процессами. Репродукционные предприятия все чаще подготавливают цифровые данные, которые передаются на печатную форму или непосредственно в печать. Технологии прямого экспонирования на формные материалы активно развиваются, при этом форматы обработки информации увеличиваются.

Важнейшим элементом технологии офсетной печати является печатная форма, которая в последние годы претерпела существенные изменения. Идея записи информации на формный материал не посредством копирования, а путем построчной записи сначала с материального оригинала, а затем из цифровых массивов данных была известна уже лет тридцать назад, но ее интенсивная техническая реализация началась сравнительно недавно. И хотя сразу на этот процесс перейти невозможно, постепенно такой переход происходит. Однако есть и предприятия (причем не только в нашей стране), которые работают еще по старинке, а к современным материалам относятся с подозрением, несмотря на то, что эти пластины изготавливаются с высочайшим заданным качеством и имеют все гарантии производителя. Поэтому наряду с широким ассортиментом офсетных формных пластин для лазерной записи существуют и обычные копировальные пластины, которые производителями во многих случаях рекомендуются одновременно и для записи лазерным сканированием или лазерным диодом .

В данной работе рассмотрены основные разновидности формных пластин для традиционной технологии изготовления офсетных печатных форм, которая предусматривает копирование изображения с фотоформы на формную пластину в копировальной раме и последующее проявление офсетной копии вручную или с использованием процессора, а затем для технологии «компьютер–печатная форма» (Комьютер-ту-плейт (Computer-to-Plate)), назовем ее сокращенно CtP. Последняя позволяет экспонировать изображение непосредственно на формную пластину без использования фотоформ. Основное внимание будет уделено CtP-пластинам.

Основные термины полиграфического производства, упомянутые в работе, приведены в приложении (см. приложение 1).

1.1 Способ офсетной печати

Способ офсетной печати существует более ста лет и на сегодняшний день является совершенным технологическим процессом, дающим самое высокое качество печатной продукции среди всех промышленных способов печати.

Офсетная печать (от англ. offset) – это разновидность плоской печати, при которой краска с печатной формы передается на резиновую поверхность главного офсетного цилиндра, а с нее переносится на бумагу (или др. материал); это позволяет печатать тонкими слоями красок на шероховатых бумагах . Печать производится со специально подготовленных офсетных форм, которые заряжаются в печатную машину. В настоящее время применяются два способа плоской печати: офсетная с увлажнением и офсетная без увлажнения («сухой офсет»).

В офсетной печати с увлажнением печатающие и пробельные элементы печатной формы лежат в одной плоскости. Печатающие элементы обладают гидрофобными свойствами, т.е. способностью отталкивания воды, и одновременно олеофильными свойствами, позволяющими им воспринимать краску. В то же время пробельные (непечатающие) элементы печатной формы, наоборот, имеют гидрофильные и олеофобные свойства, благодаря чему они воспринимают воду и отталкивают краску. Печатная форма, используемая в офсетной печати, представляет собой пластину, готовую для печати, которая устанавливается на печатную машину. Машина для офсетной печати имеет группы валиков и цилиндров. Одна группа валиков и цилиндров обеспечивает нанесение на печатную форму увлажняющего раствора на водной основе, а другая - нанесение краски на масляной основе (рис. 1). Печатная форма, размещенная на поверхности цилиндра, контактирует с системами валиков.

Рис. 1. Главные составные части офсетной печатной секции

Вода или увлажняющий раствор воспринимается только пробельными элементами формы, а краска на масляной основе - печатающими. Затем красочное изображение переносится на промежуточный цилиндр (называемый офсетным цилиндром). Перенос изображения с офсетного цилиндра на бумагу обеспечивается за счет создания определенного давления между печатным и офсетным цилиндрами. Таким образом, плоская офсетная печать представляет собой печатный процесс, основанный исключительно на том принципе, что вода и печатная краска в силу своих физических и химических различий отталкивают друг друга .

Офсет без увлажнения использует тот же принцип, но с другими комбинациями поверхностей и материалов. Так, офсетная печатная форма без увлажнения имеет пробельные участки, которые сильно отталкивают краску благодаря силиконовому слою. Краска воспринимается лишь на тех участках печатной формы, с которых он удален .

Сегодня для изготовления печатных форм плоской офсетной печати используется большое количество различных формных материалов, которые отличаются друг от друга по способу изготовления, качеству и стоимости. Они могут быть получены двумя способами – это форматная и поэлементная запись. Форматная запись – это запись изображения по всей площади одновременно (фотографирование, копирование), так называемая традиционная технология. Печатные формы можно изготавливать копированием с фотоформ - диапозитивов - позитивным способом копирования или негативов - негативным способом копирования . При этом применяются формные пластины с позитивным либо негативным копировальным слоем.

При поэлементной записи площадь изображения разбивается на некоторые дискретные элементы, которые записываются постепенно элемент за элементом (запись при помощи лазерного излучения). Последний способ получения печатных форм называют «цифровым», он подразумевает использование лазерного воздействия. Печатные формы изготавливают в системах прямого получения печатных форм или напрямую в печатной машине (Computer-to-Plate, Компьютер-ту-Пресс (Computer-to-Press)).

Итак, CtP - управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом прямой записи изображения на формный материал. При этом полностью отсутствуют какие-либо промежуточные вещественные полуфабрикаты: фотоформы, репродуцируемые оригинал-макеты, монтажи и т.д.

Каждая печатная форма, записанная по цифровым данным, является первой оригинальной копией, что обеспечивает следующие показатели:

Большая резкость точек;

Более точная приводка;

Более точное воспроизведение диапазона градаций исходного изображения;

Меньшее растискивание растровой точки при печати;

Сокращение времени на подготовительные и приладочные работы на печатной машине.

Основными проблемами применения технологии CtP являются проблемы с начальными инвестициями, повышенные требования к квалификации оператора (в частности, переподготовка), организационные проблемы (например, необходимость выводить готовые спуски) .

Итак, в зависимости от способа изготовления печатных форм различают аналоговые и цифровые пластины.

Существуют также и такие пластины, как Вочэлэсс (Waterless - сухой офсет), которые будут упоминаться в моей работе.

Рассмотрим более детально основные разновидности формных пластин для офсетной печати и их технические характеристики.

Должна отвечать определенным критериям качества. Качество печати зависит от очень многих факторов. Об основных факторах, оказывающих влияние на качество , Вы можете прочитать в разделе " ".

Представляет собой систему со многими параметрами, изменение одного из которых оказывает влияние на весь процесс печати.

Существуют определенные методы контроля качества оттисков, измерительная техника. В данном разделе дан только краткий обзор показателей качества. К важнейшим критериям качества относятся:

• Равномерность оптической плотности растровых изображений.

Даже небольшие различия в оптической плотности изображения, имеющего достаточно большие участки, отличающиеся равномерностью тона, как правило, заметны для нашего глаза. На оттисках подобные колебания проявляются в виде пятен или полос.

• Равномерность оптической плотности плашки
• Градационная передача растрового изображения

Качество печати может значительно страдать от изменений размеров растровых точек. Основными факторами, оказывающими влияние на точность воспроизведения в офсетной печати, являются офсетное резиновое полотно, а также настройка печатного оборудования. К значительным изменениям в градационной передаче могут привести отклонения в усилии прижима между формным и офсетным цилиндрами. К значительным цветовым изменениям на оттиске приводит неправильно выбранная величина давления между офсетным и печатным цилиндрами.

На полученном а процессе печати изображении могут появляться отклонения в цветопередаче, обусловленные деформацией растровых точек в виде увеличения их размеров.

Двумя важнейшими параметрами, определяющими качество офсетной печати, являются растискивание и дробление растровых точек.

Растискивание - сдвиг контуров растровых точек. Причинами данного явления могут являться относительные перемещения между поверхностями печатной формы и офсетного цилиндра или же между запечатываемым материалом и офсетным цилиндром в результате чего поверхности прокатываются неточно друг по другу. Растискивание может происходить как в направлении печати, так и в боковом направлении. Причина растискивания может состоять в повышенном давлении между двумя соприкасающимися цилиндрами. Также к данному дефекту может привести недостаточно натянутое офсетное полотно или слишком большая подача краски.

Дробление - увеличение растровых точек, при котором вокруг них образуется двойной или многократный тенеобразный контур. Причиной дробления могут являться колебания приводки во время печати. Обусловлены данные колебания могут быть как печатной машиной, так и бумагой.

• Шаблонирование

• Микронеоднородность

Микронеоднородность - своеобразная пятнистость красочного слоя на запечатанном материале, возникающая вследствие неравномерности впитывания красочного слоя в запечатываемый материал при его прохождении между печатными секциями печатной машины. На неравномерность влияют свойства запечатываемой бумаги: однородность структуры и поверхностного слоя бумаги.

• Треппинг

Треппингом называют параметр, который характеризует переход второй краски на предыдущую при их последующем наложении. Большое влияние на расщепление краски оказывает такой ее параметр, как липкость. Для хорошего восприятия уже нанесенной краской последующей краски, новая краска должна иметь меньшую липкость, чем предыдущая.

• Абсолютное значение оптической плотности и координаты цветности
• Приводка и совмещение

Данный параметр является одним из важнейших параметров качества офсетной печати. Означает он точное совпадение оттисков при последовательном наложении красок в многокрасочной печати. От приводки зависит четкость получаемого изображения.

• Глянец, его равномерность
• Вид растрирования
• Белизна и равномерность белизны запечатываемого материала.

В четырехкрасочной печати белизна материала оказывает значительное влияние на воспроизводимый цветовой охват. Высокой степенью белизны обладают мелованные бумаги.

Для измерения параметров качества офсетной печати используют определенные методы и средства измерения, в частности, денситометрию, колориметрические измерения, измерения глянца, точности совмещения красок белизны и т.д.